Здравствуйте! проконсультируйте, пожалуйста, начинающего технолога. у нас мелкосерийное производство, льем серебро, оборудование профессиональное. В последнее время в рамках экономии ввели 50% вторичного металла вместо ранее практикующихся 25-30%. пару месяцев было вроде ничего. тепрь на нас массово "свалилась"пористость. может ли такая перемена иметь накопительный эффект? как вообще, допускается ли такой процент? везде в литертуре пишут не более 50-ти, а конкретно про цифру 50% ничего. вторичный металл перед гранулированием промываем в ультразвуковой установке. Спасибо!

Конечно, газообразующие примеси имеют накопительный эффект, но при использовании 50% оборотного пористость за счет вредных примесей обычно не наблюдается. Другое дело закись меди, образующаяся за счет окисления ее при плавке в случае отсутствия защитной атмосферы из-за того, что серебро имеет свойство в расплавленном состоянии захватывать кислород из воздуха. Думаю, вам стоит сдать металл на анализ на серу, углерод и кислород - они, как правило, "виновники" газовой пористости. А лигатуры кремневые используете?

Технолог должен быть немного Шерлоком и интересоваться всяким причинно - следственным. 2 - 3 месяца было ничего, вдруг стало плохо. Привыкли, стали небрежничать? Поменяли поставщика инертного газа? Причин может быть множество, для начала определите природу пористости. Если нет возможности провести лаб исследования, посмотрите излом стояка под микроскопом. Закись меди, включения графита, формомассы, блестящий от мелких сферических пор излом - все это видно. Как Оно выглядит - лучше hellen опишет. И расскажите подробнее про Ваши оборудование и технологию...

Мне тоже кажется, что скорее всего причина в нарушении технологии. Самое простое, конечно, как и говорит bazzl, металлография. Но лучше все же сдать на РФА. Наверняка есть в Харькове лаборатории, владеющие такими методиками. Они дадут более полную картину. Кислород проверить тоже обязательно. У кого-то в Харькове должны быть ЛЕКО. И тогда уже можно будет что-то сказать как с этим бороться.

Спасибо за ответ! возможность найдем провести анализ, главное найти фирму. но это не так скоро получится. излом металла с серо- черными вкраплениями. Лигатуру используем unica-102 Progold, литейная манина Newtec, защитная атмосфера есть, используем аргон. поставщика не меняли. еще беспокоит, что встречаются пористые гранулы, делаем их на той же машине. Они как бы пустотелые внутри- можно сжать и сплющить полностью. такого я раньше не видела.  На машине не проводили ППР 3 года, то есть с момента покупки. Льем при температуре металла 1000 С, температура опоки 530- 630. после отжига у нас еще хрупкость наблюдается ! не снимаем напряжение, а наоборот! Летят крапана и штифты. Раньше отжиг не проводили вообще, теперь стали делать- и получили проблему хрупкости металла.

Из Ольги - Льем при температуре металла 1000 С, температура опоки 530- 630.  - Чета многовато и то и другое, или вы комариков льете. Сравните стояки (изломы) из опоки 530 и опоки 630. Проверьте лишней термопарой соответствие Т сплава показаниям штатного ТР в динамике - на подъеме и на спуске Т сплава. Только надолго в сплав ТП не суйте - растворится. Проверьте аргон на содержание кислорода - вхолостую поднимите шток - есть ли пламя  из сливной дырки. Проверьте тигель, насколько изношена поверхность (графитовые осыпи). Реанимируйте испорченные стояки, переплавив с бурой, борной под др/углем. Гранулируйте при температуре близкой к t каплепадения, иначе сплав разбивается о воду. Промывайте аргоном опоку перед заливкой минуты две - остыть не успеет. После литья минут несколько промывайте аргоном отлитую опоку. Придумайте тест восковку на проливаемость - ставте в каждую елку, записывайте - снижайте Тлитья и опок. И т/д...

Соотношение 50% старого и 50% нового металла считается самым оптимальным. Иногда литье из 100% нового металла получается хуже по качеству.
Гранулы с включениями воды встречаются в том случае, если температура воды в грануляторе сильно отличается от оптимальной. Для золота оптимальная - порядка 10 градусов цельсия, для серебра - порядка 30.
Надо следить как за температурой входящей в гранулятор воды, так и за ее током (ведь в гранулятор Вы льете расплавленный металл, вносите тепло). Впрочем, включения воды вряд-ли влияют на газовую пористость. Они дают другие неприятности. При загрузке таких гранул в горячий тигель Вы получите микровзрыв, т.е. громкий хлопок. Это неприятно и не безопасно. Хотя, иногда встречается даже в гранулах, изготовленных производителями лигатур.

Температуры литья мне тоже кажутся завышенными. Об оптимальной температуре металла в Вашем случае мне судить сложно - не знаю свойств этой лигатуры, но температуру опоки я бы опустил. Чем выше суммарная температура металла и опоки (так называемая системная температура), тем выше вероятность попадания в расплав через поверхность взаимодействия металла и формомассы газообразных продуктов разложения гипса (составной части формомассы) - SO2 и O2. Разложение начинается примерно с 750С, становится ощутимым при 900С и катализируется наличием углерода в формомассе.

Вам необходимо довести температуру литья до минимальной, при которой получаете стабильный пролив. При этом если у Вас массивные изделия, уклон надо сделать в сторону снижения температуры опоки.

Если Вы гранулируете весь вторичный металл, то проблем, вызванных включениями формомассы во вторичном металле, у Вас быть не должно.
Все необходимые анализы Вам сможет провести Progold - они этим и славятся, что тщательно разбираются в проблемах клиентов и имеют лучшую по оснащению (из поставщиков лигатур) лабораторию в Италии.

Обычно резкое увеличение газовых пор связано с изменениями в прокалочной печи - если воск из опок не успевает выгорать начисто до углекислого газа и воды, происходит его пиролиз и в формомассе накапливается углерод. О его вредном влиянии я уже говорил. Косвенно это можно определить еще и по характерному для соединений серы запаху, возникающему при отмывке опок после литья. Это происходит если увеличилась загрузка печей, если не продумана система предварительного удаления воска, если в печах слабая вентиляция.
Насколько мне известно, на Харьковском ювелирном заводе за последние годы несколько раз менялась команда технологов, возможно последние ушедшие унесли с собой инструкцию к Вашей литейной установке Neutec Jzp?  
В любом случае, советую Вам пригласить специалиста из Лассо-Украина для технического обслуживания Вашей установки, это позволит заодно и "сверить часы", убедиться, что Вы все делаете правильно и заполучить инструкцию - там как никак 250 страниц русского текста с картинками  

Температура литья вообще раньше была 1040, мне это показалось просто катастрофическим! я её быстренько опустила до 1000, и не знаю, можно ли ниже. температура опоки- я согласна - завышена, будем экспериментально опускать. Загрузка печей прокалки увеличивается резко, и печь для вытопки воска не справляется уже, она у нас одна. Хотела спросить еще- а есть ли преимущества паровой вытопки воска перед обычной? или недостатки? страшновато , не будет ли вреда формомассе при таком виде вытопки?

Опасность паровой вытопки воска в основном в том, что при передержке в паровой камере свыше 1 часа, опока "плывет", поверхность литья частично вымывается. В условиях массового производства и суматохи (а Ваше предприятие именно такое), эта проблема наверняка будет периодически возникать. С этой точки зрения сухая вытопка воска в сушильном шкафу или кухонной духовке гораздо менее хлопотная и более предсказуемая процедура. При температуре 150 градусов просто перекладываете опоки из сушильного шкафа в печь, нагретую до 150 С. Весь дым остается в шкафу тоже.
Ваши газовые поры (если они возникают при увеличении загрузки печей) наверняка в основном вызваны недостаточным поступлением кислорода в камеру печи при прокалке опок. Как я уже говорил, логика решения этой проблемы проста - надо максимально удалить воск до загрузки опок в печь, а все, что не удалось удалить и то, что находится там в виде дыма, максимально выдуть из печи до воспламенения (до 300 С). Ну а все остальное уже выжигать. Обеспечивая при этом достаточный доступ кислорода.
Возможно, над печками тоже стоит поработать - или дырок насверлить или вообще их сменить на более продуманные с точки зрения решения Ваших задач.  
Температуру можете смело снижать по 20-30 градусов за один раз. Ваша литейка - это эталон воспроизводимости температуры. (Что не факт относительно печи - ее я бы промерил внешней термопарой при разных температурах и загрузках и в разные дни - надо понять, что именно показывает Вам термопара печи). Когда разберетесь с печью, а после пошагового понижения дойдете до первого недолива,  поднимите температуру в следующий раз на 30 градусов и все время лейтесь на такой же (для этого сплава). Ни в коем случае не меняйте сразу два параметра за один раз. Иначе не поймете что от чего зависит.
Если бы я понижал в Вашем случае температуру опоки и металла, я бы сначала опускал температуру опоки до первого недолива. Потом поднял бы ее на 50 градусов. И при неизменной новой температуре опоки опускал температуру металла до первого недолива. Далее понятно.
Новую температуру опоки фиксируем (с ней ведь оперативно не поиграешь), далее все игрища - с температурой металла при заливке.
Если у Вас все изделия льются вперемешку, просто паяйте более массивные ближе к литниковой воронке, а более тонкие - в самую горячую часть елки, в ее начало. И перейдите на новую температуру металла, полученную экспериментально.
Если разные по типам изделия льются по отдельности, на разных елках, то возможно удастся еще точнее подобрать соотношение температур для разных типов изделий - как это сделано для такой же, как у Вас литейной установки, на Киевском ювелирном заводе, где каждому артикулу соответствует своя температура литья. Если на литье брак - вторую аналогичную елку льет лично технолог. Если опять брак - значит температура, выданная технологами, ошибочна, понятно кто виноват. Если у технолога с литьем все в порядке, значит литейщик не соблюдал температурный режим и он получит то, что заслужил.
У них там все по взрослому  
Общее снижение системной температуры приведет к заметному снижению (а в Вашем случае - к полному исчезновению) газовой пористости, ведь у Вас в тигель загружается только гранулированный металл и нет никакого кислорода в зоне литья. Вся поверхность литья станет чище, формомасса станет отмываться лучше (а если это формомасса SRS, она просто будет оставаться в ведре   ). Снижение температуры опоки приведет к снижению усадочной пористости на массивных частях изделий. Все, что Вас сдерживает здесь снизу - проливаемость изделий. Но литье с давлением на Вашей установке позволит снизить температуру литья еще на 30-50 градусов относительно литья без давления - без ухудшения проливаемости.
Очень полезно при проведении таких работ вести табличку, все изделия с экспериментальных елок до скусывания подписывать, а в качестве эталона качества использовать информацию с Вашего стандартного участка контроля качества, не посвящая их в то, что елки экспериментальные.
Вообще, системный подход в подборе оптимальных режимов литья на производстве, подробно описан в докладе Эдди Белла на Первом Международном Симпозиуме ювелиров в Санкт Петербурге. Книжка есть в продаже. Вообще, заметил, что последнее время часто ссылаюсь на материалы Симпозиумов. Из чего следует, что там уже много аспектов серьезно описаны и стоило бы Вам съездить на очередной, седьмой симпозиум, который состоится 16-20 июля в Санкт Петербурге. Там такие же как Вы люди, с разным опытом в ювелирном производстве, знакомятся, обмениваются информацией и мучают заранее подготовленными вопросами приехавших докладчиков.
Я там тоже буду
Да, когда все это проделаете и получите свой замечательный и стабильный результат, научу, что еще можно сделать, чтобы не зависеть от соотношения старого и нового металла при литье. Но это уже абсолютизм. Сначала разберитесь со всем вышеописанным.

2 serg. Во класс! Решпект примите.Надо мне референтку завести. Или слепой - десяти пальцевый.
Недостаток проветривания до 300 и избыток после ведет к открытому пламени и перегреву в области литниковой чаши выше 730, растрескиванию и осыпям. Как правильно искать компромисс?
Просто массивные к чаше (холоднее), более тонкие в верхушку елки (холоднее) - не понял, почему холоднее у чаши - горячее верхушка. Не наблюдал такого - нельзя ли подробнее.
Остальное проделал, результат стабильный и замечательный. Научите, как не зависеть от соотношения вторички - первички. Заране благодарен.
Вечно Ваш абсолютист.

Температура самовоспламенения восковых смесей (табличные данные) - 290 градусов. То есть при нагреве до такой температуры происходит резкое увеличение скорости экзотермических реакций, приводящее в возникновению пламенного горения (в нашем случае - теплового, а не цепного). В основе теплового горения лежит химическая реакция, способная протекать с прогрессирующим самоускорением вследствие накопления выделяющегося тепла - в нашем случае окисление компонентов воска кислородом воздуха. Теплового горения в печи мы стремимся избежать, так как оно приводит к непрогнозируемым последствиям, неравномерному локальному перегреву, быстрее сжигает кислород в печи (не давая ему проникать вглубь опоки и окислять там компоненты воска) и пр.
Инжекционный воск - это не химическое соединение, это смесь, основу которой составляют парафины. Некоторые компоненты воска начинают кипеть при температурах выше 130 градусов (появляется интенсивный дым), некоторые - выше 170, а самые тяжелые парафины - выше 350 С.
Окисление парафинов кислородом воздуха (без горения) начинается в присутствии катализатора при 120 С, а без катализатора (как в нашем случае) - при 250 С.
Таким образом, мы получаем очень любопытный интервал температур от 250 С до 290 С, при котором легкие фракции - компоненты воска выкипают, улетают и могут быть удалены без горения, а тяжелые - парафины остаются в виде жидкости, но уже начинают окисляться без горения. Окисление компонентов воска, которые впитались в формомассу, происходит с двух сторон - внутрь опоки воздух с кислородом проникает через литниковый канал (из которого уже вытекла основная масса воска), а снаружи воздух проникает вглубь опоки через ее пористую структуру. Кстати, именно эта особенность формовочных смесей на основе гипса и кристобалита (газопроницаемость) так ценна для литья по выплавляемым восковым моделям, поскольку позволяет окислить остатки воска гораздо легче, чем это происходит в непористых фосфатных массах или оболочковых формах на основе алюмосиликатов. Ну и для вакуумного литья это огромный плюс.
Вернемся к нашему температурному диапазону. При 250-270 С мы имеем возможность осуществить кучу полезных действий - без воспламенения выпарить легкие фракции, составляющие воск и  окислить тяжелые, а кроме того, мы еще очень аккуратно проходим  критический для смеси гипс-кристобалит температурный интервал.
Немного подробнее о нем. При температурах выше 100 С гипс теряет воду. Сначала ту, что просто впиталась в пористую структуру, а потом - кристаллизационную. Этот процесс сопровождается усадкой. В то же время, кристобалит при таких температурах начинает расширяться (компенсируя усадку гипса) и при 250 С этот процесс принимает драматический характер. В диапазоне 250-300 С объемные процессы в формовочной смеси наиболее серьезны.
Следует также помнить, что процесс передачи тепла в объеме опоки требует времени. То есть, если термопара в печи показывает 270С, это скорее всего говорит о том, что температура металлической части опоки очень близка к ней. А вот внутри опоки существует неравномерное распределение температуры - градиент которого направлен от наружной к внутренней части опоки. Чем горячее снаружи, тем больше этот градиент. Пока вода не выкипит, температура внутри опоки все равно не поднимется выше ее температуры кипения при том давлении, которое присутствует внутри опоки. Если снаружи опоки 270 С, то область с температурой 270 С будет постепенно смещаться вглубь опоки, пока она не прогреется целиком. Значит, быстрый нагрев опоки в диапазоне 250-300 С (скажем, если снаружи уже 400 С), приведет к расширению ее снаружи и одновременной усадке внутри, что и приводит к высыпаниям.
То-ли исходя из всего этого, то-ли просто методом проб и ошибок, экспериментально подбирая режим с наименьшим браком, компания SRS ввела в цикл прокалки всех своих формовочных смесей плато на 270 С и длительную (3 часа) выдержку на этом этапе.    
Получилось очень логично - все ненужное улетает, все нелетучее окисляется без горения, критический этап в нагревании опоки проходится плавно без потрясений и высыпаний, в результате мы получаем более стабильный результат. Ну и вся рецептура формовочных смесей (соотношение кристобалита и гипса, микродобавки и пр.) у них заточена под такой цикл прокалки. Если на этом этапе не торопиться, воск максимально удалять до того как грянет гром, а пары все эти три часа удалять из печи, воспламенения и открытого огня можно избежать.
Может быть поэтому SRS со своими формомассами и своим циклом прокалки так быстро завоевала практически весь ювелирный мир (кроме США, куда возить дешевую формомассу, да еще с перевозкой кристобалита туда-обратно дважды, просто невыгодно.)  

А чего это все затихли? Готовятся серьезные контраргументы? Или все ушли проверять все вышесказанное?  


Привожу пример из доклада Йорга Фишера (где бы Вы думали? На Международном Симпозиуме ювелиров в Санкт Петербурге!!!   )
Проводили математическое моделирование процессов, происходящих при заливке металла в опоку. А результаты проверяли живыми экспериментами, увешав всю елку термопарами. Привожу результаты эксперимента.
Да, во избежание разночтений в наших определениях: низ елки - это та часть, где литниковая воронка, а верх - противоположная. То есть если елку поставить как елку, на пятак, она будет стоять верхом вверх, а низом вниз
Итак:
Вакуумное литье серебра 925 (серебро - медь, без добавок), донный разлив, избыточное давление сверху отсутствует.
Навеска - 560 Грамм.
Температура опоки - 500 С
Температура металла 970 С
Формомасса SRS Classic - на основе гипса и кристобалита.
Время, за которое весь металл залился в опоку - 2 секунды.
Пиковая температура при заливке вверху елки составила 920-950 С, внизу, у пятака, 905-940 С.
Полная кристаллизация металла в объеме вверху елки произошла через 60 секунд, внизу елки - через 80 секунд.

Из этого следует вывод: то, что требует более высокой температуры при заливке, но застывает легко и сразу во всем объеме (тонкие филигранные вещи), лучше разместить вверху елки. То, что наиболее массивно и требует медленного остывания с постоянной подпиткой горячим расплавом для заполнения объема (объем металла уменьшается вследствие кристаллизации металла и это проявляется в виде усадочных пор), лучше вешать в нижней части елки.

здравствуйте! вот на этой неделе надо решиться- покупать печь для паровой вытопки или искать классическую..по паровой вытопке предложения целых два- от Китая и от Италии, а вот по другим печам- найти не можем, предложение только сделать по нашему заданию.  А мы так и не определились, куда отводить воск- у нас он постоянно горит, дым и все такое! и опок помещается только 25... вот и страдаем пока, а печь нужна срочно. настораживает, конечно- наши рабочие не смогут постоянно четко соблюдать технологию, и подобное с смесями случиться может запросто. У нас кстати Керр 2000. По поводу печей прокалки- дырок-то насверлили, но как мне кажется, не очень продумано и толку от этого никакого. Перед заливкой мы стараемся подбирать температуру опоки и металла индивидуально для каждого изделия, это на контроле технолога. Зависит от того, как напаяно и что. Ассортимент большой, бывает разные варианты. Иногда даже ажурные изделия не проливаются при температуре опоки 630 и металла 1000. И что с ними делать? повышать температуру металла не хочется. А литье с давлением почему- то не дает видимых результатов, то есть практически не отличается от обычного. Дело тут случайно не в возможной поломке чего-то в машине? как вообще срок 3 года эксплуатации- солидный или еще не очень? спасибо за ценнейшие советы!

Ольга:

За деньги, портаченные на покупку одной итальянской паровой вытопки, Вы сможете купить 3 обычных бытовых электроплиты с духовкой. И в этих трех духовках Ваши опоки прекрасно разместятся для вытопки воска при 150 С.
Есть еще вариант - купить сушилку - инкубатор. Поищите в интернете, предложений много, эти устройства дают температуру до 300 градусов, а больше Вам и не надо.
Вашу прокалочную печь я бы все таки промерил внешней термопарой.
Не найдете поблизости приличных самопальных печей - всегда можно купить печи Парагон в Лассо-Украина.  
О литейке. 3 года эксплуатации - нормальный срок. Еще жить да жить Если своевременно проводились регламентные работы по инструкции (менялись фильтры, прокладки и уплотниительные кольца, раз в два года меняли воду в системе автономного водяного охлаждения установки, регулярно меняли масло в насосе и т.д.)

А кстати, сколько в среднем опок в день отливается на Вашей установке? Вы можете сообщить здесь эту цифру? Ну, хотя бы в терминах "не более" или "не менее"...
В любом случае, три года - это критический срок для оборудования, которое активно эксплуатируется без профессионального технического обслуживания. Это Вам и любой автолюбитель подтвердит.

Щас, щас... Верх где низ... А лево где?!! Щас, щас... Айн момент...

Этож одних термопар... Живут же люди... Еще бы датчиков давления, негорючих, пяток. И как они время кристаллизации определили... Короче, объяснить - не могу, верю на слово.
Пытаюсь проанализировать собственные записи на этот счет - пока ясной картины не вижу - хорошо б вернуться к прокалке позже...
А вот насчет кристаллизации всякого толстого литья для двойных - тройных и более неэвтектичных (с длинным солидус-ликвидус) сплавов... В смысле усадочных, газовых неприятностей... Понимаю, что тема зубодробительная... Ее бы методом тыка... Но как сказал Треугольнику Гельвеций - знание некоторых закономерностей компенсирует незнание некоторых фактов. (врадчиво) Дорогой Сергей... Нет, это слишком фамильярно...Попробую так -
Ваше Превосходительство... Может у Вас есть какие сведения... Или системный подход... А? Обсудили бы... А?

Так что, srs  заслуживает доверия? мы как-то постоянно Керр покупаем, и вроде подходит, не трещит...А циклы прокалки не сравнивала. Вот буду применять написанное по поводу снижения температуры, главное, не переборщить  А то вопрос пористости серьезный - вроде бы и оборудование неплохое, люди и на худшем льют нормально. Спасибо за советы!!!

Чтобы не скатиться до банальной рекламы, просто посоветую попробовать и сравнить. Но попробовать по серьезному  - поработать неделю, посчитать процент брака на литье, сравнить с Вашими обычными показателями. Особенно обратить внимание на трещины (ведущие к облою), высыпания и газовые поры. Спросить у литейщика как отмывается, насколько стабильна по свойствам.
Если пользуетесь Kerr Satin Cast 20, попробуйте Global или Classic. На замену Kerr Cast 2000 попробуйте Eurovest. Ну а если хотите абсолютный результат, возьмите Silk.
Практика - критерий истины, ведь так?
Да здесь можно м результаты выдать.

Дык, элементарно, имхо - по тем же показаниям термопар, параметры сплава известны.
Казань ... брал, Астрахань ... брал, Гельвеция  - ... не помню. Хто таков, чьих будет? Из патрициев, поди?
Изложен в предыдущем посте serg'а (двадцать пятый раз за текущий год) - менять за один раз только один параметр, и следить за изменениями результата.

Ольга, я срочно вмешиваюсь. Срочно свяжитесь с нами, загляните в личку. Не теряйте время, Вы имеете дело с лигатурой, которая требует изменения параметров!!!!!! Вы их не учитываете или не знаете. Жду! А так же на сайте в разделе База знаний - там по графиту, загляните.