Развернуть ⇓

Извините, что вмешиваюсь. Только один маленький  вопросик - Вы гарантируете деокидацию вторички? Ответ вытекает.

Знал бы деокидацию - гарантировал бы имуществом. Кстати, все сделал, и не раз, как Вы, АГК, предлагали. И язык выбрал, и ключевое слово набрал. И что б Вы думали? Пральна - деокидация!

...Т/е методом тыка, значить. А кто-то уже тыкал - хотелось бы на шару.

Имхо - чужой опыт, даже подробно описанный, только указывает, что менять и куда смотреть. Но это не есть готовый рецепт.

Две абсолютно одинаковые прокалочные печи могут давать разный результат только из-за того, что у одной чуть перекошена дверца и за счёт этого идёт больший поддув воздуха. А литейщик этого даже не знает - он эту миллиметровую щель под дверцей просто не видит.
И так далее...

Эта проблема встречается не только у Вас. Основная причина Ваших бед - графит.

Поясните, если можно, подробнее - каким образом графит влияет?

Разведка доложила - старая команда у Вас работала на SRS. Потом пришел новый снабженец и привел с собой своего любимого поставщика. Так Вы снова вернулись к Керр и к тому, что ей (в ее новой, обновленной версии) сопутствует.

Не представляю, как тут может графит влиять. Литье в инертной среде, донный разлив. Графит, если и попадает в виде частиц из стенок тигля в расплав, всплывает вверх и заливается в последнюю очередь, в пятак.
Но он и туда не может попадать в ощутимых количествах. В защитной то атмосфере.
Может я что упустил? Проясните Вашу мысль, пожалуйста.

Я выделил цитату из первого поста не случайно, ибо в ней и  ответ. Точно такую же ошибку совершал сам.
Графит попадает в расплав при первом литье в пятак - это правда (в отливках его ещё, к счастью нет).
Далее, при недостаточном обновлении сплава и использовании именно "пятаков" гарантированно получаем результат, о котором мы с Вами тут беседуем. Автор может долго играться с изменением температурных режимов, таррированием термопар, заменой формомасс, видов воска и методов его удаления из опок, заменой лигатур и т.д., но результат получит только при достаточном % обновления сплава.
Попробуйте ничего не меняя в своих технологиях, сделать новый сплав и именно его использовать при литье и Вы будете приятно удивлены.
Очень многие,как оказалось, вообще не используют "пятаки" для вторичного литья. К сожалению не все могут себе позволить такую роскошь.
Немного странно, конечно, что Ньютэк делает графитовые тигли для своих машин, ведь пагубное действие графита давно известно. Возьмём к примеру работу Селиванкина С.А. от 1978г  "Технология ювелирного производства", где сказано, что использование графита крайне нежелательно.

p.s. serg, а причём тут инертная среда и донный разлив к графиту в сплаве ?

mescalero

В данном конкретном случае на предприятии при литье в тигель загружают только гранулированный металл - как первичный, так и вторичный - в соотношении 50 на 50, что и следует из заголовка темы. Одно из самых важных полезных качеств гранулирования металла - эффективное отделение в ходе этого процесса всех низкоплотных включений от металлического расплава путем:
а - механического разделения в процессе разлива из тигля для гранулирования (бОльшая часть шлаков, формомассы и графитовых частиц просто так и остается в тигле, на его дне и стенках)  
б - последующего выталкивания этих самых включений на поверхность гранул (поскольку путь инородных частиц до поверхности гранулы значительно короче, чем этот же путь из глубины расплава до поверхности металла в тигле).
Выталкивание частиц из расплава происходит за счет разности плотностей, примерно так же, как кусочки пенопласта, будучи утоплены, вылетают на поверхность воды - разность плотностей в данном случае может быть еще более серьезной.  
За долгие годы наблюдений (с 2001 года, когда мы установили первую установку Neutec) на большом количестве предприятий, мы убедились, что рекомендации Neutec (не нужно отделять пятаки от стояков, следует гранулировать весь вторичный металл), не получили практического опровержения.
Про пагубное воздействие тиглей (и, кстати запорных штоков и даже палочек для перемешивания) из графита в данном конкретном случае мне ничего не известно. А вот о благотворном воздействии графита на основные ювелирные сплавы (за исключением тех, что содержат добавки, взаимодействующие с графитом с образованием карбидов, например), мне известно достаточно много.
Книжку Селиванкина мне не довелось прочитать, буду рад более аргументированной цитате из нее. Если хотите добавить фактических данных против графита - также буду рад их услышать. А если просто хотите поспорить - добро пожаловать на дискуссию на 7 Международный Симпозиум ювелиров в Санкт Петербурге, где (надо же, вот и рояль из кустов   ) я в этом  году буду выступать с докладом, посвященным использованию графита в ювелирном производстве:
http://www.j-symposium.ru/ru/2008/graphite_and_graphite_goods
Графит - это моя специальность, тема диплома, да и научная работа до ювелирки была посвящена ему, родимому.  
Давно считал, что эта тема очень важная и стоит некоторые мифы о графите развеять, а некоторые моменты, кажущиеся ювелирам малозначительными, наоборот прояснить. Данная дискуссия доказывает, что такой выбор темы был своевременным

Инертная среда существенно продлевает срок службы всех графитовых частей, взаимодействующих со сплавом, соответственно графит в этом случае попадает в сплав только в виде мелкой пыли - крупных частиц, могущих служить причиной образования графитовых включений, в сплав не попадает.

Донный разлив приводит к тому, что весь графит, даже если он попал в расплав, всплывает наверх расплава, а в опоку попадает в последнюю очередь, то есть не в литье, а в пятак. Это было бы справедливо даже для литья, сделаного из одних пятаков (что не рекомендуется даже для эксперимента - только гранулы!!!).
В общем, оба эти фактора очень важны при использовании графитовых тиглей.

Графит в сплаве, что ещё можно (нужно) добавить?
IMHO, рациональнее использовать алундово-графитовые тигли, но у них срок службы дольше, а для бизнеса это не есть хорошо.
Цель моя не участие в споре, а нормальная работа на приобретённом мной оборудовании. Если у Вас есть конкретные предложения по методу предотвращения попадания графита в сплав, буду рад их услышать.
Заранее благодарю.

Насчет графита. Ежели за тиглем не следить, особенно под штоком, он канешна сыплитса. И сплав его, канешна, с собой заносит. И, где конус, его до фига. Но и в ювелирке он встречается, на поверхности, всплывши к верху. Но мала. А микроскоп - запретить законом.
А вот про обжиг, это мы прям щас и прааааверим... Какие там легкие - нелегкие парафины. Пока 540 - не горит... Поглядим...

Уже 570. Кислороду - как грязи. Не горит...

Ну хоть дымит?  
Из Википедии: Из-за сложностей прямого измерения температуры самовоспламенения газов и паров, за неё принимают минимальную температуру стенки реакционного сосуда, при которой наблюдают самовоспламенение.
Кстати, как известно из Рея Бредбери, температура самовоспламенения бумаги - 451 °F, т.е. 233 °C.

600... Не горит... Неужто прав профессор... Придется ему ставить... Чего он там... Молодое Бордо в октябре...
А-а-а-а. Сам появился... Не такие мы простые... Википедию читать...Бредбери...

У меня раза древесный уголь при 80 само во спла ме нился Канешна, сложности с измерением имелись... Однако, уже 614.8. Не горит...Вонизм пока имеется. В дожигатель его...

637.2 - не горит и не загорится. Лана, профессора в другом месте опровергнем... Кстати, профессор, скока надо литров спертого воздуха, шоб грамм воска сжечь? Вы говорили, а я запамятовал... Финита.

Добрый вечер! а стоит ли тратить деньги на спреи для защиты тиглей? будет ли результат, как пишут- больше срок службы и выше качество сплава?

За профессора отвечу
Для расчета в качестве модельного взял твердый парафин C20H42.
Для сжигания 280 г такого парафина по стехиометрии потребуется 340 литров кислорода или 1700 литров воздуха с температурой 20 градусов Цельсия. А при 500 С этот воздух займет объем около 5 кубометров.  
Итого, на 1 грамм воска - около 18 литров воздуха из печи, если предположить, что горение идет до полного расхода кислорода.