https://www.traditionrolex.com/13
43 страницы 1 ... 35 36 37 38 39 ... 43 >
NS CNC - новые станки для ювелирного моделирования
Пользователь
Регистрация: 08.12.2008
Откуда: Москва

Сообщений: 183
В друзьях у: 0
Голосов: 0 / 0
Ниже привожу русский вариант статьи, подготовленной для MJSA/JOURNAL -это ведущий журнал по ювелирной технологии и оборудованию, издаваемый в Нью Йорке. Совсем скоро первые эти станки будут в России. ...
 


Станки NS CNC
NS – New Solution (Новое решение)
CNC – Computer Numerical Control (Числовое Програмное Управление, ЧПУ)

Несколько лет назад, имея за плечами богатый опыт работы на различных ювелирных производствах в Канаде и США, с использованием почти всех известным марок мини ЧПУ фрезерных станков для резки восковых моделей, мы начали конструировать свои собственные станки.

Имея уникальную возможность долго работать на уже существующих, серийно выпускаемых станках, нетрудно оказалось найти слабые и сильные стороны каждого. Открытие собственного бизнеса по ювелирному дизайну, еще больше стимулировал создание более эффективных станков, с минимальными затратами на их изготовление. Конкуренция на рынке изготовления восковых моделей заставляла искать пути, как сделать восковку более дешевой, но не уступающей по качеству лучшим образцам, которые резались конкурентами на дорогих и именитых станках.

Первый главные вывод, который был сделан, что нецелесообразно иметь один очень дорогой, автоматический и универсальный станок, который будет резать и плоские, и круглые, и комбинированные заготовки. Лучше иметь два или три более простых станка, каждый из которых будет настроен на определенную стратегию. В таком случае и эффективность производства оказывалась в два или три раза выше.

Особенно актуально это становилось по мере того, что все больше и больше рынок единичных изделий на заказ требовал не инжектированных восковок, а вырезанных или выращенных. Возрастало качество изделий, все тоньше и изящнее становились мелкие элементы, все больше исключалась чисто ручная работа по моделированию. За первыми опытными образцами следовали мелкосерийные партии станков. Постепенно в процесс станочного производства вовлекались различные предприятия в Канаде и США.

Прежде всего, при создании своих первых станков, мы начали искать пути, как сделать совершенно новый контроллер для шаговых моторов, который оказался – бы недорогим, но очень надежным, мог работать непрерывно месяцами. А главное, чтобы он не «терял» шаги. Соответственно, чтобы он имел все необходимые атрибуты, имел минимум два реле. После многочисленных опробований и исканий, мы остановились на разработках контроллеров и драйвов канадской компании SOC Robotics. В результате принципиально новый контролер SMC685 для 4 моторов был создан и запущен в серийное производство.

При создании механической конструкции ставилось несколько задач:

- сделать станок с большим основным столом. Это будет позволять размещать на нем любые самые громоздкие поворотные головы, приспособления, поддоны для слива жидкости - то, что не позволяют делать многочисленные станки известных марок.

- станок должен быть очень прочным, с толстыми направляющими валами, чтобы максимально исключить вибрацию и деформацию кареток при работе с тяжелыми поворотными головами.

- станок должен  иметь простую конструкцию, позволяющую легко и быстро снимать каретки в случае необходимости. Каретка Z, должна иметь возможность быстро и без проблемы переставляться выше или ниже, в зависимости от применения различных поворотных голов или приспособлений.

- станок должен иметь возможность простой замены шпинделя, поворотной головы, любых приспособлений при их апгрейде на более дорогие или новые версии.

- главное, станок должен сохранить высокое разрешение и повторяемость, присущее своим дорогим и именитым собратьям. При этом он должен стоить не дороже 7 – 8тыс.$! Мы постарались заставить покупателя задуматься, стоит ли покупать один дорогой станок за 25 тыс., или лучше купить за эти деньги три станка?

После двух лет испытаний и опытных образцов, наконец-таки станок обрел полноправную жизнь и удовлетворил всем предъявленным к нему требованиям. Механические детали основы станка изготавливаются на одном из известных станкостроительных заводов США.

Соединительные и вспомогательные детали делаются на ряде предприятий Канады. Шпиндели поставляются от таких всемирно известных производителей, как NSK Nakanishi и Saeyang Microtech. Наряду с самим станком мы предложили нашим клиентам почти все наши последние разработки держателей, приспособлений и рамок для воска. И естественно, мо готовы поделиться и нашими методиками настройки и работы на наших станках.

Представленные два основных вида станка NS 101 и NS 301 – это базовые модели. Каждая из них имеет возможность легко быть улучшена и модифицирована путем установки нового приспособления для дополнительных манипуляций с поворотной головой, которое превращает станок в вариант 4 оси +. Смена контроллера и программного обеспечение не требуется, достаточно будет самостоятельно установить внутрь существующего контроллера дополнительный блок. Это приспособление уже прошло испытание и планируется к серийному выпуску в июне-июле 2009 года.

К следующему году мы планируем выпустить поворотную голову нового поколения, превращающая станок в полноценный 5 – осевой. Наряду с этим планируется завершить разработку многоосевого контроллера, позволяющего использовать до 8 осей. Этот контроллер создается уже на принципиально новой интегрированной системе. Она имеет свои собственные процессоры, собственную управляющую программу и не требует отдельного компьютера на каждый станок. Это позволяет значительно упростить управление несколькими станками, соединенными воедино. Мы намерены широко рекламировать и продвигать на рынке эти станки. Так планируется участие в 2009 году в ряде выставок ювелирного оборудования в Канаде, США и России.

Сообщение исправлено модератором
Развернуть ⇓
Пользователь
Регистрация: 14.10.2007

Сообщений: 384
В друзьях у: 0
Голосов: 1 / 0
Ешё раз повторюсь
http://i069.radikal.ru/0911/d1/318fc6b01f39.jpg
Там видите жёлтые линии ими я обозначил как идут "полосы" от фрезы (на их фото лучше видно). При работе станка если нет жёсткости то образуется как бы точки а если всё "нормально" то при детальном расмотрении видны линии как шла фреза (видите блеск ? так не бывает это фен ) . Так вот линии бывают строго паралельны или перпендикулярны , или по кругу в зависимости как задавалась обработка . Мне интересно как получилось что они идут в разные стороны ? Это обман зрения ? 5-осевой ? Почему так получилось?

Про тень это вы бабушке своей расказывайте .
Пользователь
Регистрация: 15.02.2005
Откуда: Vancouver Canada

Сообщений: 4091
В друзьях у: 25
Голосов: 1446 / 570
Небольшая головоломка.
Безел под недорогой камень фантазийной огранки. Размер камня 17 на 13 мм. Высота безела (по просьбе заказчика) 22 мм. От момента получения файла с вектором точного очертания камня до полного завершения воски потребовалось 15 мин.
Как это делалось?

Пользователь
Регистрация: 19.07.2005

Сообщений: 994
В друзьях у: 2
Голосов: 15 / 3

Может быть так?   ;)
За 15 минут можно и криво :-D

Да и не дорого наверное.  :grin:
Exactitude est la politici de roi
Пользователь
Регистрация: 28.03.2008

Сообщений: 109
В друзьях у: 0
Голосов: 0 / 1
Позволю себе предположить:
1.ну за 15 мин взядли получилось бы развертку сделать
2. может быть контурная порезка внутри и снаружи фрезой, поддержки обточились?
... Меньше думай, больше соображай...
Пользователь
Регистрация: 15.02.2005
Откуда: Vancouver Canada

Сообщений: 4091
В друзьях у: 25
Голосов: 1446 / 570
1. Пилилось из целого бруска воска.
2. То, что линии не паралельны - это называется перспектива (они сходятся в одну точку на линии горизонта).
3. Камень просто сканируется на простейшем планшетном сканере, потом контур обводится  вектором, этот вектор переносится на станок. Поэтому не столь важно очертание камня. Как камень огранили, хоть криво, косо - безел должен быть точно по форме.
Пользователь
Регистрация: 08.03.2006
Откуда: Москва

Сообщений: 389
В друзьях у: 2
Голосов: 7 / 0
мне кажется что поконтуру до половины с одной стороны, потом перевернуть и с обратной стороны также. При использовании deepcut end (boll) фрез например 1,5мм диамтетром, кажется какраз длины хватит - у 1мм длина 8,9.

Как вариант - 3мм фреза также поконтуру в несколько проходов, но не переворачивая
Пользователь
Регистрация: 19.07.2005

Сообщений: 994
В друзьях у: 2
Голосов: 15 / 3
Не буду доказывать, что в точку сходятся руки и далеко не на горизонте  :grin: Может быть это и камень был кривой, а может и геометрия совсем неевклидова.

А в чем была головоломка то?
Как не параллельными руками сделать скребочком параллельные уголки внутри?
Еще загадки будут сегодня?
Exactitude est la politici de roi
Пользователь
Регистрация: 15.02.2005
Откуда: Vancouver Canada

Сообщений: 4091
В друзьях у: 25
Голосов: 1446 / 570
Фокус в том, что фреза диаметром 3.17мм имеет режущую часть только 12 мм. Данная восковка обрабатывалась только с одной стороны, без переворота.

Проблема таких безелов, что это недорогие заказы и нет возможности долго возится с ними, надо быстро. Если это занимает целый час - то работа теряет смысл.
Пользователь
Регистрация: 19.07.2005

Сообщений: 994
В друзьях у: 2
Голосов: 15 / 3
У компании HARTLAUER BITS есть фреза 52-140

Диаметр хвостовика 1/8 (3,175 мм)
Режущая часть 1-1/16 (26,99 мм)
Exactitude est la politici de roi
Пользователь
Регистрация: 08.03.2006
Откуда: Москва

Сообщений: 389
В друзьях у: 2
Голосов: 7 / 0
а мой фокус в том, что я сейчас держу в руках фрезу 3,17 с длиной рабочей части 25,4мм

Ваш покорный слуга
Svirt-Copperfield

P.S. через стены пока проходить не умею  :-D
Пользователь
Регистрация: 15.02.2005
Откуда: Vancouver Canada

Сообщений: 4091
В друзьях у: 25
Голосов: 1446 / 570
1. У меня такой фрезы нет.
2. Если бы она у меня была, то я - бы пилил ей эту восковку более 30 мин, так как фреза на такой глубине сильно изгибается. Поэтому или надо пилить в несколько ступеней, или очень медленно на всю глубину. Поэтому я таким способом подобные восковки не пилю, это долго.
Пользователь
Регистрация: 14.10.2007

Сообщений: 384
В друзьях у: 0
Голосов: 1 / 0
Первые два прохода на минимальной скорости а потом на обычной и ничего не гнётся у меня по крайней мере , первый раз вручную уменшаю скорость на 20% ставлю от заданой , потом ставлю 100% заданой .
Пользователь
Регистрация: 15.02.2005
Откуда: Vancouver Canada

Сообщений: 4091
В друзьях у: 25
Голосов: 1446 / 570
Да, действительно, если сначала вручную, чтобы не гнулся, а потом и в два, и в три прохода можно, легко и быстро.
Пользователь
Регистрация: 14.10.2007

Сообщений: 384
В друзьях у: 0
Голосов: 1 / 0
Первый проход на скорости 20% от заданой (вручную задать эти 20%), потом на обычной скорости . Первый проход это не всю деталь обрабатываете а только проход по оси X в крайнее положение , только тогда большая нагрузка  на фрезу потому что со всех сторон воск а потом  какой бы не была толшина воска хоть 20мм обработка у всех  по оси Y  только на 0.1мм максимум . Как вижу многие по 0.03-0.06 задают.
Пользователь
Регистрация: 26.11.2006
Откуда: Кострома-Красноe-на-Волге

Сообщений: 354
В друзьях у: 1
Голосов: 24 / 1
Предположу что восковка просто собрана из двух частей, еслиб у меня стояла такая задача вырезал бы просто по вектору да и все.
Пользователь
Регистрация: 08.03.2006
Откуда: Москва

Сообщений: 389
В друзьях у: 2
Голосов: 7 / 0
Цитата
обработка у всех по оси Y только на 0.1мм максимум

Дмитрий, вот Вы там сидите в Канаде и не знаете ничего, а такую восковку оптимальнее всего паралельным финишингом обрабатывать...оказывается  *klass*
А каким способом резали Вы?
Пользователь
Регистрация: 14.10.2007

Сообщений: 384
В друзьях у: 0
Голосов: 1 / 0
Свирт опять начинаете флуд издевками . Значение не имеет как будете обрабатывать , как вам угодно главное первый проход (линия ) который идёт в толше воска . Тогда специально для вас умного : первый проход по оси X , потом по си Y , потом по оси X  потом по оси Y , после на обычной скорости . Вы довольны ? Можете и другим способом какой вам понравится , по любой траектории движения фрезы .
Только не надо тупо писать "а он всю восковку на 20% пилит  " всё прекрасно поняли почитайте если не поняли ешё раз
Пользователь
Регистрация: 08.03.2006
Откуда: Москва

Сообщений: 389
В друзьях у: 2
Голосов: 7 / 0
Керун, не обижайтесь! я не для издёвки! не хотел Вас обидеть, Простите!

А теперь по Вашему предложению давайте разберёмся. А то я действительно не понимаю:
Вы говорите, что напряжение идёт только при первом проходе по X
Дмитрий утверждает, что напряжение на фрезу всё время, и резать в несколько проходов долго
Я считаю, что напряжение на фрезу идёт всё время и резать в несколько проходов НЕ долго (про сроки я предполагаю, чтобы это утверждать мне придётся вырезать такую восковку своим способом)

Кто прав?

Тот способ который описываете Вы, я привык называть паралельным финишингом, при котором действительно фреза врезается на полную глубину и снимает всё мясо по X, затем перемещается по Y затем перемещается на величину заданного шага (0,1 как Вы говорите) и затем едет обратно по X всего лишь 0,1мм...

То о чём говорит Дмитрий, и о чем говорю я - это обработка по контуру детали!
Процесс выглядит примерно так: фреза опускается по Z на полную глубину, а затем проходит по контуру изделия (по внутреннему и по внешнему) постоянно выбирая всю толщу материала. При этом получается три куска воска - рамка N-гранным отверстием, сама деталь и внутрений N-гранник.
При этом на фрезу действуют большие силы и она действительно будет гнуться и вибрировать если резать на всю глубину.
Для того чтобы избезжать больших напряжений я предлагаю обработать в несколько проходов.
Если делать даже проходы с заглублением на 1мм, то их будет 22 прохода...чтото мне кажется, что при подаче 300мм в мин деталь будет резаться не больше 12-15мин
Пользователь
Регистрация: 12.10.2007

Сообщений: 4310
В друзьях у: 4
Голосов: 586 / 43
Все это очень тонкие намеки на пятую ось...Задрать ее градусов под 60 к иксу и все вырежется обычным 10 градусным гравером.
я на всякий случай вруку взял обломок кирпича ©
Пользователь
Регистрация: 15.02.2005
Откуда: Vancouver Canada

Сообщений: 4091
В друзьях у: 25
Голосов: 1446 / 570
Большое спасибо всем написавшим про эту восковку.

Поясню, как делаем это мы. Но я прошу учесть, что я просто делюсь опытом, применимым к конкретным задачам и условиям. А условия такие, что за последние годы в модельном бизнесе произошел коренной переворот и отказ от инжектированных восковок. Практически мы перестали делать мастер-модели, так как на них нет заказов. Зато, к нам идут десятки ювелиров, комы нужны восковки на заказ под конкретный камень и размер пальца. А так, как далеко не всегда приходится иметь дело со сложными, дорогими дизайнами и восковками. Часто берем все подряд заказы, в том числе и с недорогими цветными камнями, да еще диковинных огранок.

Вопрос, как сделать очень быстро такой недорогой заказ?

Да, замечательная идея, сделать восковку такого безела на 5-осевой машине, затратив на это 8 часов машинного времени. Или сделать ее за три дня на Солиде. Но в этом случае себестоимость восковки превысит конечную розничную цену всего изделия. Задача стоит, как ее сделать за 15 или 10 минут, включая перекур?

Однозначно, что неприемлемы варианты полной выборки врутри путем растрового фрезерования, а еще и со смещением в 0.1 мм. Такими темпами пилиться она будет несколько часов. Естественно, что надо применять простую фрезеровку вдоль линии. Но из-за столь большой высоты это накладывает проблемы с длиной фрезы и ее изгибанием. Прекрасный вариант и очень быстрый сделаеть отдельными частями, насколько позволяет длина режущей части имеющейся в наличии фрезы, а потом спаять.

Но мы идем немного иным путем. Да простят меня приверженцы истинно станочной обработки, но ЧПУ станок в данном случае использовался только для нанесения контуров безела (наружного и внутреннего, растояние между ними 0.8мм) на идеально обработанный плоский кусок воска толщиной чуть больше 22 мм. Мы нанесли эти линии обычной тонкой 10-градусной фрезой на глубину не более 1.0мм. Это заняло несколько минут.

После этого сняли заготовку и лобзиком выпилили нужный участок и продолжили обработку уже на простом «ручном» Проксоне с громадной фрезой (см. картинку). Сначала руками, наглаз, вырезали вдоль линии снаружи. Это заняло еще пару минут. Потом нанесли вторую внутреннюю линию на обратную сторону с помощью простейшего циркуля-измерителя.

Далее, имея целый набор средств для ручной обработки + Проксон, затратив еще пару минут, выбрали все внутри. Это не составляет труда, так как обозначены линии с двух сторон.

43 страницы 1 ... 35 36 37 38 39 ... 43 >
https://www.traditionrolex.com/13