Развернуть ⇓

 Если верить общедоступной справочной хим литературе ("Краткий справочник химика, 3 изд., М., 1954, Химический энциклопедический словарь, М., 1983, и т.п.) частичная потеря кристаллогидратной воды гипсом (переход двуводного в полуводный) в промышленности идет при температурах 140 - 190 градусов Цельсия. А, вообще, могу сказать - что разложение кристаллогидратов  сильно зависит не только от температуры, но и от сухости атмосферы (давления паров воды), и может начинаться уже при комнатных температурах. Т. о., основная потеря воды гипсом (и, соответственно, усадка (?)) произойдут уже на 1й полке - при 150 градусах... Полное обезвоживание (потеря последних полмолекулы воды) заканчивается лишь при температурах выше 500 градусов...

Я в разной литературе столько разного про гипс встречал, что жуть... А если вдаваться в тонкости разных процессов, происходящих в гипсе в процессе прокалки на уровне формул, то так всё сложно, что ядерный реактор отдыхает.
Для себя (забив на все сложности) вывел одно - этот период, от 150 до 450, самый сложный, и проходить егг нужно максимально медленно и плавно. И всё будет хорошо!

ps. или не будет...

Уважаемый Alexander.
Насчет эмоциональности… Я bazzl, текстовый редактор, имеющий плагин «Эмоциональность 5». Который одновременно с приложением «Нормативная лексика 6» не работает. Поэтому – ничего личного.
Теперь в тему.
Я внимательно изучила Ваше сообщение и не нашла ни одного вопроса.
Пригвождать к позорному столбу не имею желания и времени.
Да, найти информацию по теме сложно – она изложена несистемно.
Привести в систему – супер сложно. И некому. И некогда.
Какие Ваши предложения?

да  господа профессионалы хотелось бы тогда примерно получить от вас несколько рецептов про прокалку опок перфорированых размером 75Х75 а то у меня есть в книге один процес хотелось бы узнать правильно или нет  
1 час 200 градусов
1 час 370 градусов
2 час 730 градусов
1 час 550 градусов(но я потом поднимаю где то до 660 градусов и становиться мне щастье
правдо лью я с тигеля в котором расплавляю бензиновой горелкой
так вот вопрос может у кого есть другие рецепты с которыми у них нет проблем?
хотелось бы услышать  а да вот не давно третий раз в жизни лился щас смотрите фото лил серебро и золото вот хотел сказать что серебро лилось в перфорированной опоке а золото в апоках зделаных из китайских нержавеющих кружок дно геть отпелил а то кольйо которое не пролилось было ваще отдельно в опоке из под трубы 32  всем спасибо кто помогает

перевёртыши Ясам   провереные  апараты! лучшее что можно купить за такие деньги

Никто не пробовал читать что написано на мешках (ведрах) с формомассой ? Производители формомассы свои инструкции пишут так для прикола что ли ? Мой литейщик следует им ,льем на проголдовской лигатуре - проблем практически нет.

Народ у меня вопрос если не затруднит просветите где можно посмотреть цены  и заказать лигатуру фирмы проголд модель lux 105 по почте, если цену сами знаете просветите, живу в глубинке местные продавцы заламывают цену думал по почте достать но для начала хотелось бы выяснить цену в москве. Заранее спасибо

http://www.progold.com/ru/articolo.asp?idCat=974

Туда я уже писал , они молчат...

исправлено

Всем привет!
Интересует два вопроса:
1) Слегка не до понял Для чего нужно дожигать кислород в опоке после заливки металла и как это грамотнее сделать?
2)  Слышал в расплав белого металла перед заливанием в опоку добовляют раскислитель (цинк) для более качественного литья. Кто об этом что нибудь знает?
Спасибо заранее!!!
*\m/*

Уважаемые господа!
Прошу, если возможно, осветить Чайнику физический смысл ваккумирования , т.е. создания разряжения под прокаленной опокой
в момент заливки сплавом.
Как я понимаю ваккумирование производится с целью удаления газа
из полостей формы через прокаленную формомассу опоки.
Сама формомасса имеет градации по пропускной способности газо-
отведения. Другой задачи ваккумирования я не знаю.
При недостаточном ваккумировании или отсутствии оного в полостях
формы  сжаный заливаемым сплавом газ не даетему поностью пролиться .
Потери при ваккумировании возможны при плохом уплотнении под фланцем опоки, через закрытые краны и другие соединения.
Ваккумирование опоки считается компенсированным и достаточным
при показаниях ваккуметра 10 -1 мм. рт. столба.


Вопросы:
правильно ли я понимаю задачи и процесс вакумирования?
При увеличении производительности насоса с 5 л/сек до 10л/сек
/стандартное показание ваккуметра  10 -1/мм.рт. ст в обоих случаях /   улучшится ли проливаемость сплава?
При увеличении степени ваккума до 10 -2 мм. рт.ст. улучшится ли проливаемость сплава? Не повредится ли опока?

Заранее благодарен!

to YOTTI:

Использование разрежения под опокой позволяет решить две задачи.
1. Удаление газов в литьевых полостях при заливке металла. То есть, металл, поступая сверху в опоку, при скорости заливки должен замещать собой газ, находящийся в опоке внутри - ведь литниковое отверстие уже закрыто металлом. Для газа, захваченного в опоке есть три варианта - уйти через поры в формомассе сквозь ее массу наружу(и вакуумирование опоки этому способствует), выйти через литниковый канал сквозь расплав в направлении, обратном его движению (это приводит к неравномерности заливки, недоливам, трещинам), ну и наконец, быть захваченным в момент кристаллизации там, где он оказался. Важна производительность насоса (а не глубина вакуума) - чем она выше, тем меньше вероятность возникновения отрицательных явлений. С другой стороны, слишком высокая производительность насоса (а также использование ресиверов при заливке) повышает вероятность пробоя опок. Надо найти золотую серединку. Как правило, она в диапазоне производительности насоса от 200 до 600 литров в минуту - это зависит от размеров камеры опок.  
Глубина вакуума в нашем случае очень абстрактное понятие - у Вас не герметичная система и Вы никогда не добьетесь в ней глубокого разрежения. Несмотря на уплотнения, которые используются для опок, формомасса пористая, к тому же в ходе литья происходит значительное газовыделение. Теоретически, со временем можно было бы наверное добиться разрежения (соответствующего паспортным данным насоса) в любой герметичной системе. Но у нас есть всего порядка 2 секунд на заливку металла и уже через 0,2 секунды после начала взаимодействия расплава с формомассой образуется твердая поверхность металла, а все дальнейшие ухищрения с вакуумом и давлением бесполезны.
2. Второй плюс вакуумирования - создание бОльшей разницы давлений между верхом опоки и ее низом. Металл затекает лучше и быстрее, подпитка новым горячим металлом уменьшает появление усадочных пор, а радиусы всех выпуклых поверхностей (они же все стремятся принять форму сферы, пока жидкие), становятся меньше. Острые грани на моделях становятся острее.

В руководстве к формомассе Голд Стар Икс-Икс- Эль рекомендуется поднимать температуру в печи при прокалке опок с 200 до 750 С как можно быстрее, не дольше чем час...

Действительно, важно не остаточное давление под опокой, а разность давлений над и под опокой. Не лишне поинтересоваться погодой в день литья. Я помню за 2 недели атмосферное давление упало с 770мм рт ст до 715. Сравните с остаточным 10 - 1 мм рт ст.
Скорость исхода газов из литейных полостей еще зависит от толщины слоя формомассы между литейным объемом и вакуумированным. Чем тоньше, тем быстрее. Тем больше риск пробоя.
И, чем опока горячее, тем серьезнее фактор высоты столба жидкости (сплава).
Чем опока холоднее, тем серьезнее фактор высоты падения сплава.
И весьма важен фактор диапазона кристаллизации сплава. Если 925 серебр. сплав находится в состоянии "живой каши" на протяжении 2 градусов, то белое никелевое на базе хитрой кремниевой лигатуры имеет "кашу" на протяжении градусов 8 - 9. Но гораздо более вязкое.
Производительность насоса (откачки) должна превосходить производительность натекания по прокладкам и через формомассу. Чтоб создать остаточное пониже. Если насос непроизводительный, поможет ресивер (на короткое время).

Честно говоря, понятия не имею, что это за масса и с чем её едят...

2 Треугольник
Могу скан руководства выложить ежель е интерес...

доброго всем времени суток!заранее извиняюсь если мой вопрос не в тему.кризис заставляет моё производство пробовать новую(для нас) пробу золота 375!хотелось бы узнать у людей,которые с ней работали,соотношение воска и данного сплава?как я понимаю,оно должно отличаться от 585,а формулы перевода веса,я не нашел  

http://mexel.narod.ru/Au.html для сплавов.
Плотность инжекционного воска (примерно) 0.95 гр/см куб.
Т/е воск умножать на 11.8 до 12.3 (примерно)

Нее, пасиб... Я не сомневаюсь, что для этой массы нужен именно такой режим.
Когда писал, то исходил из того, что в промежутке прим. 200-450 гипс (основа формомассы) теряет кристализационную воду и резко сжимается, поэтому и проходить этот участок лучше медленно и печально... )))

Спасибо за ответы на мой пост Господа!  Все в основном стало понятней, но некоторые моменты мне кажутся спорными, а именно:

Разность давления над опокой и под опокой?

Может быть только в случае отсутствия перфорацыи в опоке.

При наличии перфорации разность давления между внешней повехностью и внутренней полостью опоки  по всей высоте опоки одинакова и составляет 7500 раз / от 01мм.рт.ст.  до750 мм..рт.ст. /   до момента заливки.

При заливке сплава литник закрывается и внутреняя полость как бы
герметизируется.  Просходит выравнивание давления внутри и вне опоки в течении 2-3 сек. пока заливается сплав. Эти 2-3 сек и являются рабочими и как я считаю прозводительность насоса в это время  никак не проявится/при отсутствии сильных утечек/. Он может быть в это время и  вовсе   включен.

Важно что он создал разность давлений до заливки. Обьем внутренней
полости опоки посравнению с подопочным  обьемом очень мал и не может повлиять на степень разряжения, если степень  разряжения  высока ,  10-1 мм. рт.ст. и выше.

Может я и неправ , поправьте буду благодарен.
С уважением YOTTI.