Тема назревала давно, в тех или иных видах она на этом форуме уже многократно поднималась. Хочу в одном месте собрать опыт разных людей, систематизировать его, а если потребуется уточнить цифры, то и провести дополнительные опросы с цифрами. А возможно, со временем и провести точные расчеты на реальных производственных участках, готовых к такой открытости.
Итак.
С точки зрения первоначальных капиталовложений и последующих затрат с потерями, по моему мнению, в ювелирном литье глобально сложились три подхода. Я немного буду утрировать, просто для ясности разграничения этих самых подходов.
1. Минимальные капиталовложения, минимальные производственные издержки, максимальные потери.
- самодельная или переделанная б/у прокалочная печь
- базовые восковые инжектора
- любые недорогие формомасса, воск и резина (основной принцип выбора - подешевле и более менее подходящие, чтобы персонал не роптал)
- вместо миксера для формовки - дрель в ведре, самодельный вакуумный колпак и ручная тряска опоки для изгнания пузырей
- плавка металла горелкой или самой примитивной плавилкой (с последующей заливкой из переносимого тигля в опоку)
- литье из скупочного лома и металла, легированного без использования готовых лигатур
- агрессивная обработка поверхности грубыми абразивами (все литье делается утолщенным с учетом этой самой последующей агрессивной обработки), запаивание единичных дырок и трещин, постепенный выход на твердую и гладкую поверхность, полировка до готового. В случае явно некачественного литья - сразу безжалостный возврат брака в плавилку.
- получение изделия для продажи, сбор по возможности всего снятого металла, переплавка, аффинаж, возврат металла в оборот.
- с учетом всех требуемых после литья операций с поверхностью изделия, мастер модели в таком случае изготавливаются с доработкой до поверхности не хуже 400 наждачки (все равно снимать верхний слой с литья)
2. Серьезные капиталовложения, максимальные производственные издержки, минимальные потери.
- дорогая прокалочная печь (вероятно, в комплекте со шкафом для предварительной вытопки воска) , в которой можно обеспечить равномерный прогрев всех опок, точно выдержать температурные режимы и обеспечить чистое и полное выгорание воска и продуктов его разложения
- дорогие инжектора (позволяющие получать восковки без облоя и пузырей, без расхождений по весу для одного изделия)
- дорогие формомасса (с высокой термостойкостью, хорошей газопроницаемостью и мелкодисперсностью, дающей гладкую поверхность литья), воск (дающий минимальную утяжку на массивных изделиях, но при этом достаточно текучий и пластичный, годный для филиграни, дающий полированные восковки на полированной резинке), резина (с хорошими физико-механическими характеристиками, позволяющая выбрать необходимую твердость или комбинацию твердостей в разных частях одного изделия, избежать облоя и деформации восковки при ее извлечении, передающая полированную поверхность мастер модели на восковку, имеющая долгий срок службы)
- дорогой двухкамерный миксер (имеющий мощную мешалку, промес без мертвых зон, хорошее вакуумирование как в ходе замеса, так и в ходе заливки, продуманную систему слива шликера из верхней камеры в опоку, хороший смыв и отмывку камеры от остатков формомассы, мощное вакуумирование, позволяющее не использовать вибрацию при формовке)
- дорогая литейная установка (плавка в защитной среде, точный контроль температуры заливки, учет навески металла при его нагреве и подаче давления сверху, программирование цикла нагрева, вакуум снизу, давление сверху, функции гранулирования вторичного металла и легирования)
- литье из чистого металла, отлегированного дорогими фирменными лигатурами и смешанного со своим гранулированным вторичным металлом, весь скупочный лом используется только после аффинажа
- минимальная обработка поверхности изделий после литья (после отбела, магнитной галтовки, скусывания литников и запиливания места их подвода до 400 шкурки - сразу обработка кругом и пастой в 1-2 этапа)
- с учетом минимальных съемов металла и активно используемой процедуры гранулирования своего технологического лома, долгое накапливание отходов для аффинажа
- полированные мастер модели в размер готового изделия (с учетом только технологических усадок на этапах снятия резинки, восковки и литья)
3. Разумные капиталовложения, средние издержки, средние потери.
(я немного лукавлю, так как большинство здесь присутствующих находятся именно в этой категории, ее описывать подробно нет смысла - золотая серединка)
В чем смысл моей темы? Я не намерен здесь обсуждать все материалы и оборудование, их плюсы и минусы - это многократно обсуждалось и обсуждается сейчас в параллельных ветках. Мне хочется перевести в реальные цифры эти самые заветные капиталовложения, издержки и потери. Соотнести цифры капиталовложений, издержек и потерь, просчитать, скажем, один производственный период - месяц, неделю, год. Не забыв при этом про то, что потери бывают возвратные и окончательные. Не забыв, что в аффинаж сдается металл, в котором есть лигатура по 200 долл за 1 кг, а возвращается чистота, в которой есть около 1% буры и прочего добра, садящегося на стенки при первой плавке. Хотел бы посчитать отдельно для золота и для серебра. Хотел бы поспорить с оппонентами - ведь Вы понимаете, что я буду клонить в сторону повышения Ваших затрат на оборудование и материалы, ведущих к экономии на потерях, а у многих из Вас - противоположный интерес и сложившееся мнение.
Мне бы не хотелось быть голословным, необходимо опереться на Ваши реальные цифры, на Ваш опыт. Я понимаю, что часто угары и прочие потери - это предмет договоренности между работниками и хозяевами, поэт ому вопрос о реальном угаре может быть из серии - какую маржу ты закладываешь при продаже своей формомассы. Хотелось бы получить реальные цифры, угары и потери с каждого этапа - хоть в личку (с последующей информацией здесь, исходящей от меня в виде "NN, работающий на литейке Indutherm VC500 сообщает, что угар на литье не превышает X%, а общий процент потерь от слитка до годной продукции составляет Y%" ), хоть в виде анонимного опроса на форуме, формулировки которого здесь же можно обсудить. Анонимность в данном случае хороша не только потому, что мало кто хочет раскрывать свои производственные показатели, но и потому, что в таком случае нет смысла их занижать или завышать. Уверен, сравнить свои цифры с цифрами других, будет очень интересно и полезно всем. Если упускаю что-то важное, тоже хотелось бы дополнений или рекомендаций от Вас, пока не началось
В общем, я начну потихоньку выкладывать свои цифры и подсчеты (владея ценами на оборудование и материалы, а также статистикой их потребления) и призываю присоединиться желающих - поделиться своими и поспорить со мной. Я также намерен описать влияние двух крайностей (самое дешевое и самое дорогое решение) на результат. И я помню, что самое дорогое - не всегда самое лучшее, в данном случае я буду говорить скорее о том, что в моем понимании - самое лучшее из дорогого.
Для ясности прошу писать, к какому из трех подходов вы сами относите свое производство, а расшифровка оборудования и материалов (если это не коммерческая тайна), еще больше обнажило бы всю картинку.
В конце концов, итоговые цифры, я постараюсь потом систематизировать и проанализировать в специально подготовленном материале, который опубликую отдельно здесь же, неподалеку
Итак.
С точки зрения первоначальных капиталовложений и последующих затрат с потерями, по моему мнению, в ювелирном литье глобально сложились три подхода. Я немного буду утрировать, просто для ясности разграничения этих самых подходов.
1. Минимальные капиталовложения, минимальные производственные издержки, максимальные потери.
- самодельная или переделанная б/у прокалочная печь
- базовые восковые инжектора
- любые недорогие формомасса, воск и резина (основной принцип выбора - подешевле и более менее подходящие, чтобы персонал не роптал)
- вместо миксера для формовки - дрель в ведре, самодельный вакуумный колпак и ручная тряска опоки для изгнания пузырей
- плавка металла горелкой или самой примитивной плавилкой (с последующей заливкой из переносимого тигля в опоку)
- литье из скупочного лома и металла, легированного без использования готовых лигатур
- агрессивная обработка поверхности грубыми абразивами (все литье делается утолщенным с учетом этой самой последующей агрессивной обработки), запаивание единичных дырок и трещин, постепенный выход на твердую и гладкую поверхность, полировка до готового. В случае явно некачественного литья - сразу безжалостный возврат брака в плавилку.
- получение изделия для продажи, сбор по возможности всего снятого металла, переплавка, аффинаж, возврат металла в оборот.
- с учетом всех требуемых после литья операций с поверхностью изделия, мастер модели в таком случае изготавливаются с доработкой до поверхности не хуже 400 наждачки (все равно снимать верхний слой с литья)
2. Серьезные капиталовложения, максимальные производственные издержки, минимальные потери.
- дорогая прокалочная печь (вероятно, в комплекте со шкафом для предварительной вытопки воска) , в которой можно обеспечить равномерный прогрев всех опок, точно выдержать температурные режимы и обеспечить чистое и полное выгорание воска и продуктов его разложения
- дорогие инжектора (позволяющие получать восковки без облоя и пузырей, без расхождений по весу для одного изделия)
- дорогие формомасса (с высокой термостойкостью, хорошей газопроницаемостью и мелкодисперсностью, дающей гладкую поверхность литья), воск (дающий минимальную утяжку на массивных изделиях, но при этом достаточно текучий и пластичный, годный для филиграни, дающий полированные восковки на полированной резинке), резина (с хорошими физико-механическими характеристиками, позволяющая выбрать необходимую твердость или комбинацию твердостей в разных частях одного изделия, избежать облоя и деформации восковки при ее извлечении, передающая полированную поверхность мастер модели на восковку, имеющая долгий срок службы)
- дорогой двухкамерный миксер (имеющий мощную мешалку, промес без мертвых зон, хорошее вакуумирование как в ходе замеса, так и в ходе заливки, продуманную систему слива шликера из верхней камеры в опоку, хороший смыв и отмывку камеры от остатков формомассы, мощное вакуумирование, позволяющее не использовать вибрацию при формовке)
- дорогая литейная установка (плавка в защитной среде, точный контроль температуры заливки, учет навески металла при его нагреве и подаче давления сверху, программирование цикла нагрева, вакуум снизу, давление сверху, функции гранулирования вторичного металла и легирования)
- литье из чистого металла, отлегированного дорогими фирменными лигатурами и смешанного со своим гранулированным вторичным металлом, весь скупочный лом используется только после аффинажа
- минимальная обработка поверхности изделий после литья (после отбела, магнитной галтовки, скусывания литников и запиливания места их подвода до 400 шкурки - сразу обработка кругом и пастой в 1-2 этапа)
- с учетом минимальных съемов металла и активно используемой процедуры гранулирования своего технологического лома, долгое накапливание отходов для аффинажа
- полированные мастер модели в размер готового изделия (с учетом только технологических усадок на этапах снятия резинки, восковки и литья)
3. Разумные капиталовложения, средние издержки, средние потери.
(я немного лукавлю, так как большинство здесь присутствующих находятся именно в этой категории, ее описывать подробно нет смысла - золотая серединка)
В чем смысл моей темы? Я не намерен здесь обсуждать все материалы и оборудование, их плюсы и минусы - это многократно обсуждалось и обсуждается сейчас в параллельных ветках. Мне хочется перевести в реальные цифры эти самые заветные капиталовложения, издержки и потери. Соотнести цифры капиталовложений, издержек и потерь, просчитать, скажем, один производственный период - месяц, неделю, год. Не забыв при этом про то, что потери бывают возвратные и окончательные. Не забыв, что в аффинаж сдается металл, в котором есть лигатура по 200 долл за 1 кг, а возвращается чистота, в которой есть около 1% буры и прочего добра, садящегося на стенки при первой плавке. Хотел бы посчитать отдельно для золота и для серебра. Хотел бы поспорить с оппонентами - ведь Вы понимаете, что я буду клонить в сторону повышения Ваших затрат на оборудование и материалы, ведущих к экономии на потерях, а у многих из Вас - противоположный интерес и сложившееся мнение.
Мне бы не хотелось быть голословным, необходимо опереться на Ваши реальные цифры, на Ваш опыт. Я понимаю, что часто угары и прочие потери - это предмет договоренности между работниками и хозяевами, поэт ому вопрос о реальном угаре может быть из серии - какую маржу ты закладываешь при продаже своей формомассы. Хотелось бы получить реальные цифры, угары и потери с каждого этапа - хоть в личку (с последующей информацией здесь, исходящей от меня в виде "NN, работающий на литейке Indutherm VC500 сообщает, что угар на литье не превышает X%, а общий процент потерь от слитка до годной продукции составляет Y%" ), хоть в виде анонимного опроса на форуме, формулировки которого здесь же можно обсудить. Анонимность в данном случае хороша не только потому, что мало кто хочет раскрывать свои производственные показатели, но и потому, что в таком случае нет смысла их занижать или завышать. Уверен, сравнить свои цифры с цифрами других, будет очень интересно и полезно всем. Если упускаю что-то важное, тоже хотелось бы дополнений или рекомендаций от Вас, пока не началось
В общем, я начну потихоньку выкладывать свои цифры и подсчеты (владея ценами на оборудование и материалы, а также статистикой их потребления) и призываю присоединиться желающих - поделиться своими и поспорить со мной. Я также намерен описать влияние двух крайностей (самое дешевое и самое дорогое решение) на результат. И я помню, что самое дорогое - не всегда самое лучшее, в данном случае я буду говорить скорее о том, что в моем понимании - самое лучшее из дорогого.
Для ясности прошу писать, к какому из трех подходов вы сами относите свое производство, а расшифровка оборудования и материалов (если это не коммерческая тайна), еще больше обнажило бы всю картинку.
В конце концов, итоговые цифры, я постараюсь потом систематизировать и проанализировать в специально подготовленном материале, который опубликую отдельно здесь же, неподалеку
тут можно предположить, что вопрос в том, какой предельно допустимый угар заложен на участке литья производства.
). Есть подозрение что палладий, никель, серебро и медь могут выгорать из сплава по разному. Хотя я могу и ошибаться и золото уходит из сплава в тех же пропорциях, к примеру, что и медь...
Чипец,