Господа!
Боюсь, некорректно задавать вопросы по общему литью на форуме ювелиров, но надеюсь вы снисходительно отнесетесь к этому и по мере возможности ответите на проблемные вопросы.
Буду признателен.

Корковое литье.
Металл - бронза БрОЦС5-5-5.
Отливки:  "Голова лошади)" -  (140х70х170  Стояк - О15мм,  Н-150. Стояк Т-образный
                "Обезьяна" -  (140х100х100), Стояк - О15мм,  Н-150. Стояк впаян в тело восковки.

Ниже приведены фотографии этих отливок в разных ракурсах. На них хорошо видны все дефекты:пористость, облой, наслоение металла, рыхлость, засоры формовочным материалом..и т. д.
Корки были подготовлены с соблюдением технологии, на готовом связующем. В качестве наполнителя использовали маршалит. Для подсыпки форм применяли кварцевый песок..
И в итоге получили то, что получили.
Надо сказать, что этот результат общий для всех 3-4 экспериментов. Характерный брак повторялся во всех случаях.

Буду рад услышать ваше мнение.

я конечно не господин, но можно задать три вопроса?
второй вопрос - чем плавился металл (условия плавки, точность температур плавл. и опоки)?
ну и происхождение сплава оцс-555?

с ув.

wwache,
Фото не увеличиваются к сожалению . Опешите по подробней процесс формовки  смесью и сам состав смеси. и отливали как! может что и смогу тогда подсказать.  (на литье бронзы и латуни "собаку сьел" в свое время).

огреС,
Бронза в прутках от производителя, с небольшим количеством возврата. Металл плавился в индукционной печи. К сожалению термопара не адекватно работает. Но магу уверять, что заливка-плавка на глаз не вызывает у меня никаких подозрений, поскольку при этих температурах заливки получаем отличное качество отливок при формовке опоках.
Позволю себе уточнить, что в данном случае речь идет об оболочковом литье, а не о формовке в опоках.

николай73
Вы наверное не обратили внимание на то, что речь в данном случае идет не о формовке в опоки, а об оболочковом (корковом) литье.

Фотографии в оригинале могу отправить, если вы кликните на почте по адресу  wwache@yandex.ru. И готов ответить на все вопросы.

С ув.

wwache,  сейчас нет качественной бронзы в прокате.
сам как-то набрал образцов данной марки на пробу в разных местах, а в последнем (Харьков) сразу предупредили, что бронза пошла грязная и литейщики перестали её брать. Приехал домой,  расплавил-залил в опоку и получил такой же результат как у вас на фото - губчатость и следы ржавчины. Теперь сам варю, благо ещё можно найти олово и цинк))

огреС,
Что значит "бронза пошла грязная и литейщики перестали её брать"?.
Мне, как человеку, немного знающему металлургию, не совсем понятно подобное выражение?  

Мне в металлопрокате объяснили, что в наше время бронзу варят из чего попало (из вторсырья), т.е. не выдерживают марку. Качество если и делают, то только на экспорт. Но это в Украине. Думаю, что в  постсоветском пространстве всё одинаково "+/-".

огреС,
Боюсь работники металлопроката не имели элементарных представлений о металлургических процессах. Из чего попало нельзя варить бронзу.....
Это колбасу можно делать из чего попало.  

Судя по всему у Вас не совсем правильно построена литниковая система. Я не вижу выпоров. Дальше какая температура была у формы, какой цикл прокалки у нее? Раскисляли ли Вы сплав перед заливкой? Заливку производили из раздаточного ковша или из плавильного тигля? Какая все таки температура была у металла?

Леонид,
Относительно выпоров могу сказать следующее: Металл заливался из плавильного тигля. Струя металл в силу значительных размеров литниковой системы не заполняет литниковую чашу. Форма заполняется свободно и спокойно. Вопрос необходимости выпоров в моем представлении отпадал.
А какую схему литниковой системы вы бы предлагали?


Целенаправленного раскисление не проводилось. Плавка проходила под своим шлаком. Могу подтвердить только наличие Са в шлаке от остатков формомассы в возврате.

Температура металла мне не известна, но заливал не перегретым металлом. У меня есть  двухлетний опыт плавки-заливки бронзы. При заливке форм в опоках получали хорошие отливки при этих же параметрах температур.

Режим прокалки следующий. До 800 градусов со скоростью 3 градуса в мин.. далее выдержка при 800 гр: в течение 5 часов. Заливка форм проводилась и при 800 и при 200 градусах. Результат одинаковый...

...

это конечно из двухлетнего опыта, особенно под своим шлаком!...
с угольком хоть или с аргоном?

два года здесь тоже достаточно...

при неадекватных-то термопарах?...

вряд ли это сравнение имело место быть...

вот, как раз, этот значительный литник нужно было сделать поширее раза в три-четыре и не экономить.
 

николай73,
Ссылка для скачиваний оригиналов фото.
http://yadi.sk/d/S0c6H5GBCDghT

Похоже что метал кипел в форме, воздух не вышел, т.к. литник был тонкий. Модели из чего из воска? Воск чистый был, без примесей? А то у меня одни знакомцы отливали восковки из буро угольного воска с грязью... а потом спрашивали что это такое в метал попало.
По литникам голову коня я бы не вверх ногами поставил, а лежа. Заливочный литник минимум 40 мм бы делал и так что бы он был выше отливки хотя бы на 50-70 мм это минимум. Шлак на зеркале!? Это как так!? Если сплав вторяк с грязью это конечно жестко. Температура расплава неизвестно, это очень и очень плохо. Раскислять даже первичный сплав при литье таких штук в оболочковые формы очень даже желательно фосфористой медью. Сколько слоев обмазки делали, как долго сушили, ... Вообщем тут одни вопросы.
Насколько видно, имело место разрушение формы захват струей расплава, газовая пористость...
У меня есть  двухлетний опыт плавки-заливки бронзы. При заливке форм в опоках получали хорошие отливки при этих же параметрах температур.
Литье в оболочковые формы и вакуумное литье по выплавляемым моделям, две большие разницы.

короче полный пипец)))  я сначало подумал что литьё в "землю" но нет формомасса,  плюс "литники припаивали в тело" значит по выплавляемым моделям, по поводу Коркового литья не уловил? в чем прикол? в том что модель внутри пустая? в этом дело? если так  то при таких размерах 140х100х100  в таких штуках обычно делают "поддержки" для  формомассы находящейся внутри будующей отливки, берут проволоку из нужного металла и протыкают восковку до заливки формомассой в нескольких местах насквозь, желательно под разными углами и в местах которые можно потом декорировать, проволоку нужно оставить в восковке пусть концы торчат по 0.5-1см,  дальше  формуете и отливаете...... у вас массам металла довольно приличная..отрывает при заливке тот кусок формомассы который внутри отливки, он всплывает там непредсказуемо , плюс кусочки этой формомассы в момент разрушения несутся с металлом куда захотят....ну про температуру заливки я молчу..с этим ничего пока непонятно..кроме как термопара не работает и режим прокалки опок какой-то мутный, хотя по фотографиям вроде поверхность ничего так..даже видны следы  термошпателя и коряво припаяные литники

Sol,
Нет в том то и дело что в оболочковую этил силикатную форму. Если я конечно правильно понял. Автор топика по народному назвал литье в оболочковые формы - коркой.
Вот как то так процесс описан.

...широкое применение нашёл модельный состав П50С50 состоящий из 50 % стеарина и 50 % парафина, для крупногабаритных изделий применяются солевые составы менее склонные к короблению. Затем модель окунается в жидкую суспензию на основе связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат марок ЭТС 32 и ЭТС 40, гидролиз ведут в растворе кислоты, воды и растворителя (спирт, ацетон). В настоящее время в ЛВМ нашли применения кремнезоли не нуждающиеся в гидролизе в цеховых условиях и являющиеся экологически безопасными. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц и т. д. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 °С для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000 °С. Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС.Таким образом получаем отливку.
Преимущества этого способа: возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 11 — 13 квалитета и шероховатостью поверхности Ra 2,5—1,25 мкм, что в ряде случаев устраняет обработку резанием; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей. Литье по выплавляемым моделям используют в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства.

ааа, не внимательно читал значит, но это не многое меняет на лицо разрушение этой самой формы

так точно и закипание металла в форме

про закипание, достоверно не понятно по фото, то-ли это закипание то-ли засыпной материалл отпечатался
окислы жуткие конечно..может и перегретый металл..