Развернуть ⇓

Зимой можно покупать, главное - выдерживать в тепле перед использованием.

можно и не выдерживать, а включать секундомер с порога...

я керровскую без пластика не видел, хотя покупал ее с....эээээээээээ...черт его знает - когда ардос появился? формуха в мешках бывает, причем качеством повыше, чем керр...наверное, на сыкономленные на пластике деньги))))
да чего там выдерживать, когда ее продавец уже потаскал из холодного в горячее и обратно....впрочем, и покупатели бывают хороши неимоверно - согласен
а где шлюзик?

Металл засыпается сверху, там некое подобие циклона для улавливания гранул, если их вдруг выдует избыточной струей аргона при последующей загрузке вниз. После того, как гранулы скопились в шлюзике, оператор нажимает на рычаг (который спереди). Открывается две створки в дне шлюзика, гранулы сыпятся в тигель. Там внутри еще некий направляющий раструб, в камере.

Выдерживать исключительно для термостатирования содержимого мешка - доведения его до комнатной температуры во всем объеме. Охлаждение формомассы даже до якутских температур, как и ее последующий нагрев до дубайских, на ее свойства не повлияют. Это проверено.
В отличие от попадания влаги внутрь или слишком долгого хранения (и опять же попадания влаги внутрь и частичного превращения гипса в двухводный). Важно, чтобы ее температура была предсказуемой - скорость образования CaSO4 * 2 H20  и роста игольчатых кристалликов гипса (превращающих массу в твердое вещество) замедляется при охлаждении. Что и увеличивает цикл формовки и приводит к потекам при преждевременной заливке в опоки.

не приводит - это факт и практика
олаждение и нагрев на свойства не влияют....а вот конденсат ручьем на том же керровском пластике - это тоже проверено и очень даже влияет...хорошо бы продавцам это учитывать
за фотку шлюза - спасибо....похоже на то, что это не шлюз, а герметичный загрузочный лючок

ага. так я и поверил. я сам ее лет 10 назад еще покупал в   картонных коробках.  килограмм по 40. Вот только не помню - в ардосе ли покупал... или еще где. уже столько времени прошло и столько поставщиков перепробовал. Насчет мешков хорошо упакованных - не сомневаюсь что в них можно упаковывать и поставлять классную формуху. Только вот транспортировка вещь непредсказуемая. Практически все складовщики к мешкам относятся без особого пиетета и нежности. И при погрузке \разгрузке не раз мне мешки рвали. личный автомобиль напоминал пекарню.  И заменить дырявый мешок та еще проблемка была.  я наверное поэтому и подсел на керровскую массу. с ней хоть при хранении проблем меньше.

точно!!! был в картонках! - склероз((((то есть ничего не болит, но каждый день чонть новенькое)
ЗЫ
в этой связи все свои слова беру назад(((((((((

Я исходил из того, что атмосферный шлюз - герметизируемое устройство или сооружение, позволяющее сообщение между зонами с разным давлением или разным газовым составом атмосферы по обе стороны устройства.
Но поскольку оно герметизируется только с одной стороны, а с другой просто закрывается негерметично, может быть это и лючок.
Хотя, функцию разделения выполняет неплохо. И судя по такой конструкции, Neutec фазу чистой загрузки металла считает критически важной. А они без эксперимента никогда ничего не делают.

молодец ньютек - соображает....он бы еще решил проблему очистки тигля от шлаков между плавками, но это посложнее будет....я так думаю

серж а что происходит с массой когда истекает срок годности а условия хранения соблюдаютса

kos,

Формомасса, а вернее сульфат кальция, входящий в ее состав, постоянно (не только после истечения срока годности) впитывает влагу из воздуха, ведь она хранится не в герметичном, а просто плотно закрытом мешке. Постепенно проходит реакция превращения ее гипсового компонента, полуводного алебастра CaSO4*0.5H2O в двухводный гипс CaSO4*2H2O. Когда этот процесс происходит в водной среде (как например в опоке при формовке, в перемешанном водном шликере), происходит частичное растворение гипса в воде и потом уже, из водного раствора получающийся гипс растет в виде длиных игольчатых кристалликов, которые и связывают всю массу в одно целое. В мешке, в сухом порошке, просто частицы гипса меняют состав кристаллогидрата, теряют реакционноспособность и это в конечном итоге повлияет на прочность опоки как в процессе прокалки, так и в дальнейшем, при литье. Скажем, из 100% сульфата кальция в свежей формомассе, только 1-2% - это нереакционноспособный двухводный гипс (он не будет реагировать с водой и схватываться). А через полтора года хранения на полке его может быть и 40%, тут зависит от условий хранения. То есть, прочность застывшего гипса в этом случае упадет на 40%.
Но это не единственный результат старения. Частицы двухводного гипса в старой формомассе являются центрами зародышеобразования и роста кристаллов. В свежей массе их нет или настолько мало, что разница не видна. В старой, рост начинается не на 8-9 минуте, как обычно, а сразу - ведь затравка уже есть. это приводит к ускорению схватывания просроченной формомассы, непредсказуемому рабочему циклу. Соответственно, если кристаллы уже растут вовсю, а Вы продолжаете мешать и вакуумировать, закладываете дефекты уже в формуемую опоку - при прокалке будут трещины, высыпания, пробой опок при литье и пр. Ну и наконец, если Вы заформуетесь быстрее, чем обычно (с учетом пробных замеров изменения скорости схватывания), получите потеки - часть формомассы из общего объема (например, лежавшая глубже и не нахватавшая столько влаги) прореагирует с обычной скоростью, то есть при коротком цикле просто начнет отстаиваться и выпадать.
Микродобавки (регулирующие скорость реакции, гасящие пену и пр), тоже имеют срок годности. И это тоже добавляет нестабильности результату.
Производители формомасс считают, что заметное изменение свойств формомассы обычно начинает проявляться через год - полтора хранения в зависимости от условий эксплуатации. К этому надо добавить срок складского хранения американских формомасс - для продажи в Европу их обычно сначала накапливают на европейских складах. Плюс время морской транспортировки, плюс хранение на складе продавца. В общем, формомасса, пролежавшая год на складе уже у конечного потребителя,  скорее всего будет с явными признаками старения.

Посмотрел тему.
Сергей пишет по делу, но забыл еще один момент. При прочих равных условиях на подтеки влияет качество воска и конструкция опоки.
Воск при плавке разрушает форму, (я использую для литников более легкоплавкий).     Если опока  при данном объеме  имеет  не достаточное количество отверстий  подтеки будут  при прочих равных условиях, водяной пар разрушит любую массу.
В эпоху общего дефицита (до 1991 года) мой отец отливал в самодельную смесь из строительного алебастра и кварцевой гальки, размалывая массу в самодельной шаровой мельнице  с последующей сушкой смеси за 350 гр.  в обычной  газовой духовке (добавки к такой смеси - алхимия).  Качество поверхности было выше, чем у сатинкаста за счет более мелкого помола смеси.  Опыт борьбы с различными дефектами литья был накоплен. Поэтому по вопросу логики, типа не перегревать металл  - будет меньше пор - не все так.  Из накопленного опыта  прогнозируемое застывание металла от одного конца детали к другому дает лучшее качество (при прочих равных условиях). Часто именно перегрев металла дает отсутствие усадки и пор.

как ни странно это звучит - но и я с этим сталкивался. и при определенных условиях применяю.  из каждого правила есть исключения. а когда этих исключений становится много - они тоже превращаются в правило. а для этих правил появляются другие исключения и т.д. непрерывный процесс познания , ё-моё...

alexkrim,

Я тут писал только с позиций влияния формомассы на описываемые дефекты, про это меня и спрашивали. Вообще, про все это можно книги писать. Воск, печь, атмосфера, качество воды, еще десятки параметров, которые в разных комбинациях дают совершенно разные результаты - я про все это помню. Но если зафиксировать все, что возможно и играть с одним параметром, в результате одним фактором нестабильности станет меньше. А дальше - к следующему параметру. Шаг за шагом.

Про направленную кристаллизацию и даже монокристаллическое литье я знаю больше, чем здесь пишу. Мы работаем со всеми ведущими российским компаниями, льющими турбинные лопатки для реактивных и газотурбинных двигателей. Мы в теме литья со стержнями, литья в керамическую оболочку и пр. Но избыток информации иногда мешает, многие бросают читать тему, когда начинаются рассуждения о термодинамике, зародышеобразовании, градиентах температур и тепловом балансе. И ювелирное литье в своей массе не требует такой глубины познаний. В 90% ювелирных приложений все литье укладывается в диапазон толщин 0.3-3 мм и размеров отливок 5-50 мм. Для этого диапазона размеров примитивное, но логичное решение - литься при минимально возможных температурах, для более массивных вещей дополнительно понижая температуру опоки, работает неплохо.
Те, у кого есть возможность прецизионно играться с температурами (то есть гарантировать погрешность этого параметра хотя-бы в пределах 5 градусов в тигле и в опоке от плавки к плавке), могут лезть в технологические, теплофизические и металлургические дебри. И лезут. Иногда выигрывают
Но иногда, когда даже с помощью особо изощренных способов литья Вы достигаете результата с переменным успехом, спускайтесь на землю, может старый добрый подход в этом случае даже лучше сработает

понятно спасибо серж.

serg,  сережа я мследовал структуру иголок гипса в электронном микоркопе, регулярно, и могу сказать одно/. что SRS SILK лучшая,

alexkrim,
вы абсолютно правы

А фотографий нет? Интересно было бы глянуть на эти иголки.

Соглашусь, SRS SILK на данное время лучшая масса. Kerr использую для серийки, где отлажен процесс. Silk для изделий где нельзя допустить промаха, например мастер модели, изделия с растишки, биметалл.