Недавно приобрел промышленную модель магнитной галтовки.
До этого изучал "процесс" на самодельной контрукции. С городостью
могу сказать что качество поверхности на моей галтовке было
(конструкцию уже разобрал) ничуть не хуже промышленной.
Не хватало разве что удобства и робастости.

>1. Изделия помещаются сверху в емкости с иголками ?
Изделия,иголки,вода, мыло находятся в плассмассовом стакане у которого
строго плоское дно и граненые стенки. Он съемный и ставится на конструкцию
сверху. У Никиты он не показан, в самоделке сойдет любой пластмассовый

>2. Видимый циллиндр - магнит ?
Да, у Никиты это видимо магнит. В самоделке я использовал два круглых очень
мощных редкоземельных магнита 12мм в диаметре и высотой около 3 мм.
у моей стоит кажется четыре магнита по кругу, и этих кругов два.
Думаю это не существенно, работать будет по любому. Но мощные редкоземельные
магниты это важно.

>3. Как много оборотов должен делать двигатель ? Как быстро вращаться?
Это была одна из проблем. Обороты должны быть в районе 2000 об/мин.
Можно меньше, но не больше это точно. Нужно искать двигатель с небольшими
оборотами. От всяких бытовых вентиляторов не подходит.
Я использовал от миксера, с родным регулятором. Ставил на самые малые.
Двигатель работал, но сильно грелся. Промышленная установка использует
коллекторный двигатель постоянного тока, выпрямляют мостиком.
Двигатель нужен более менее мощный около 0.5 лошадиных сил.
Но и тот начинает снижать обороты если мыло и иголки загрязнились.
И двигатель нужно хорошо охлаждать. В моей используется
дополнительный вентилятор, вроде компьютерного. Да и в самоделке
я тоже использовал внешний вентилятор.

>4. Почему эээ... несущая для магнита имеет такую странную ступенчатую форму.
>Зачем вообще такие лопасти ?
Видимо у Никиты это такой технический дизайн. Не суть важно, главное чтобы
магниты крутились. И все было сбалансировано.

>5. эээ...ммм... чем хуже вентилятор на лопасти которого наклеены магниты ?
Можно и так. Только крыльчатка на 2000 об. не сильно будет охлаждать.
В моей самоделке тоже была крыльчатка унаследованная от миксера - бесполезно,
нужен хороший обдув двигателя.
Конструктивно магниты должны быть как можно ближе к верхней части устройства.
На моей галтовке сверху над вращающимся диском находится тонкостенная съемная
металлическая крышка из нержавейки. На нее и ставится чашка с изделиями.
Очень удобно. Всякие брызки, мусор, грязь можно легко почистить.
Собственно такими мелочами и отличается промышленная установка от
самоделок. Опять же таймер, звоночек, переменное число оборотов, реверс и пр.

SP. фотки моей самоделки ты видел, могу и промышленную зафотать, пиши.

А вот вы попробуёте, расплав серебра , да и золота тоже, перед разливом хорошенько перемешайте сухой берёзовой лучиной. И цинка не понадобится.
А при грануляции используется берёзовый веник, потому что он при движении в воде создаёт много мелких завихрений. Они разрывают струю расплава на мелкие части.
Мы пробовали и электродрелью с насадками как у миксера, воду будоражиить. Тоже получается. Но веником проще. Колготни меньше а эффект тот же.
Ну а если и вправду, калить напильники надо в солёной воде. У неё теплопроводность выше. Твёрдость выше получается. А в подмастерьях был рыжий мальчёнка. и с его мочёй получилось. Вот и стали все кузнецы его звать...Не надо отбрасывать опыт старых мастеров, если даже для кого-то это кажется цушью...

Цитата
Проблема в том что полдня Вы отливаетесь, потом полдня формуетесь, потом пару часов сливаете воск в "индезите" и к 10 вечера заканчиваете работу. На следующий день тоже самое... Выход один - из всей этой цепочки убираешь индезит, и работаешь как человек.

Не знаю, что там у Вас за оборудование, если все так долго и грустно выходит.
Вот мои расчеты по времени.

Вариант 1, оптимистический:
Льем 18 опок 102 х 230 за один день, литье на Neutec Jzp, миксер Vacuvest 15, 2 печи Lasso 18 (каждая на 9 опок 102 х 230 с фланцем), духовка
На литье (от комнатной температуры печи до последней отлитой опоки) - 1 час, гранулирование вторичного и легирование нового металла для следующего литья - 1.5 часа (включая сушку гранул). Гранулы сушатся в "духовке". Все это силами одного человека. После обеда духовка готова к новым свершениям. :wink:
Формовка опок - 3 загрузки по 10 минут (включая отмывку миксера для следующей загрузки) - 30 минут. Два часа опоки стоят неподвижно (если это второй человек, то за это время он может успеть например помогать отмывать опоки, скусывать елки, сортировать изделия по лоточкам и подписывать лоточки специальными бумажкми) Ну а если он единственный, то это работа после обеда.
Через два с половиной часа после начала формовки опоки ставятся в горячую духовку (150 С), а через час после этого переставляются в печи, нагретые уже до 150 С. Всяко, если начать формовку в 13 часов, то в 16-30 можно закрыть печь, набитую опоками и идти по своим делам. К 9 утра следующего дня опоки будут ждать своего литейщика.

Вариант 2, попроще:
Литейка Neutec J2r, льем 5 опок за день, вместо миксера дрель в ведре, вакуумный колпак на 3 опоки, печь Lasso 14 (на 5 опок 102 х 230 с фланцем) ну и духовка разумеется

Литье - от комнатной до последней отлитой опоки - 1 час.
Подготовка металла на завтра - 1 час.
Формовка 5 опок (по 2-3 за раз) - 20 минут.
Ну и вытопка см все вверху, аналогично.

Может это кому и странно, но именно так и происходит обычно. Разве у вас не так? Глухой ночью некоторые люди обычно халтуру льют, но это их личное время и личные договоренности.

Цитата
да но литье с бриллиантами не исключает возможности выпадения камней из отливки и поиск их потом в формомассе - это смерть литейщикам... поэтому литье с брилами как раз и тормозиться у нас из-за достаточно большого риска утери и вычитания стоимости из зарплаты проще закрепщикам заплатить чем ругаться с литейщиками....

Не исключает. Но это вопрос скорее к тем, кто делает модели. Ну и к миксеру, который должен иметь мощный вакуум и хорошую мешалку, позволяющие формовать опоки без вибрации, из-за которой камни тоже иногда сыпятся - именно поэтому дорогие миксеры Vacuvest так популярны в США. Нужен хороший воск, он должен позволять восковщице на щелчок сажать камни в восковку и при этом крепко держать их в восковке до полного застывания формомассы. Розовый воск SRS специально разработан для литья с камнями. Ну и при отмывке опок используют специальные сетчатые емкости, я сделал фотографию в компании Cabana в Albuquerque, NM, USA. Как найду - вывешу сюда.
Если Вы научитесь лить с фианитами так, что камни перестанут сыпаться, что мешает перейти на натуральные камни?
Поверьте, это давным давно принятая на вооружение процедура. Никаких чудес.

Индукционный вариант разогрева предпочтителен в любом случае, так как время расплавления шихты сокращается на порядки, и ликвация металла значительно меньше. Но индукционный разогрев бывает разный. В "Индутермах" применяется среднечастотный индуктор с модуляцией низкой частотой. Это позволяет интенсивно мешать сплав (бороться с ликвацией). А в центробежных литейках Manfredi такой примочки нет. Поэтому перед разливкой многие мешают кварцевой палочкой ( особенно, если лигатурят прямо в тигле, т.е. не пользуются предварительным переплавом с грануляцией). Что касается американских вакуумных литеек, то в некоторых случаях я наблюдал недостаточное перемешивание расплава при литье. Дело в том, что система подготовки шихты у нас и у "буржуинов" сильно отличается. Весь запад давно работает с фирменными лигатурами и готовыми пробными сплавами. Очень редко там делают сплав сами. У нас же (небольшие предприятия) лигатурят металл в основном на месте, предпочитая традиционные рецепты Ювелирпрома. Особенно это касается сплавов 750 пробы. Конечно, многие производства покупают фирменные лигатуры, заказывают пробные сплавы в виде гранулята, но в наших условиях это приводит к удорожанию изделий. И многие проблемы при литье списывают на несовершенство литейной машины, хотя решение находится совсем не в области технических характеристик оборудования....
Поэтому придется столкнуться с неизбежным трудом отработки технологии литья в конкретных условиях. И рекомендации, верные для одного производства, могут оказаться несостоятельными для другого (например для Вашего, DK). Очень сложно оценить заочно такую многокомпонентную задачу. Ведь дело не в том, какую машину выбрать, а в том , чтобы в итоге получить наиболее качественное литье при наименьших затратах. А ответ на этот вопрос можно получить лишь при анализе ВСЕХ составляющих Вашего техпроцесса. Поясню:
Представим идеальный случай: литейная машина Вашей мечты уже приобретена и установлена. А прокалочная печь, как оказалось, слишком инерционна, и не может обеспечить нужный режим подготовки формомассы. Или был дождь, а потом ударил мороз на складе формомассы у продавца... (И данная партия - в утиль)...
Или лигатура оказалась бракованной (у Легора был такой случай).
Или лить надо 100 грамм 585, потом 56 грамм 750 желтой, а потом 36 грамм 750 белой палладиевой на тонкие модели???!! Или металл, который пришел из аффинажа, плохо промыт от цинка или гидразина, и проба уехала от заявленной на 6 единиц....
Ну и так далее и в том же духе....
Я прошу меня извинить за всякие досужие рассуждения, но ратую за целостный системный подход.
Поэтому, давайте по порядку.
1. Оцените объем реальной загрузки литейной машины и умножьте его на два. Это будет критерий выбора №1. Самый навороченный Индутерм может дать небольшой прирост качества и количества по сравнению с недорогим мануальным, если производство маленькое и требуется литье разнообразных сплавов и проб. И наоборот, если производство большое, и льют 2-3 стандартных сплава - требуется максимально автоматизированная дорогая литейная машина, заточенная на поток.
2. Сформируйте состав литейного участка целиком. Муфели, миксер для формовки, отмывка, пескоструйка(если есть перспектива применения двухкомпонентных формомасс без воды), будет ли отдельная подготовка шихты, или лигатурим в машине. Как удаляем воск из опок - паром или сжигаем в муфеле? Это критерий №2.
Бессмысленно к автоматическому муфелю MAULE на 60 опок покупать перевертыш "ЯСАМ" или самодельную литейку - кружку. Загонять до седьмого пота литейщика - себе дороже...
3. Можно, также, пойти от максимального размера опоки. Это критерий №3.
4. Вакуум. Как показывает опыт, вакуум и инертный газ при литье необходим. При литье серебра вакуумирование расплава жизненно необходимо. Это критерий №4.

Ну вот, пожалуй и все рассуждения на общую тему. Чтобы реально помочь с выбором литейной машины, нужно разбираться с нюансами, формат форума, к сожалению этому не способствует.

Этот вопрос стоит поднимать только если Вы хотите заняться литьем титана всерьез. Так как оборудование дорогое. Для литья титана по выплавляемым моделям используют дуговую плавку в атмосфере аргона. Медный тигель. Например, литейки Yoshida. :wink:
Бывают центробежные, бывают литейки с вращающейся опокой.
Вот, например: http://www.lasso.ru/view_pages_1.php?menu=364

Кроме того, нужна специальная формомасса, специальный миксер - процесс формовки достаточно экзотичен.

Можно еще лить в оболочковую форму.

Проясните, насколько серьезно Вы настроены.

Литье происходит в атмосфере аргона, малейшие следы кислорода губительны для расплавленного титана. Титан в виде расплава очень реакционноспособен, с этим связаны и проблемы с подбором формомассы и материала тигля.
Аргонно дуговая плавка позволяет провести процесс плавки практически мгновенно и с сильным перегревом металла - достаточным для его успешной заливки в опоку.
Классическое вакуумное литье невозможно, так как формовочная смесь не обладает достаточной пористостью. Поэтому используют технологию литья в разреженной атмосфере аргона с последующей подачей давления аргона в камеру после заливки металла в опоку.

Формовочная смесь застывает чрезвычайно быстро, поэтому для успешного перемешивания, заливки и вакуумирования опоки используют специальный миксер.

Пока это все, что я знаю. Через неделю еду к японцам, разберусь на месте. И обязательно тут напишу.
А в сентябре, в Сокольниках, на нашем стенде будет представитель Yoshida Cast, можно будет пообщаться и задать вопросы.

Качество литья - ювелирное. То есть это нормально работающие установки, дающие стабильный результат. 95% титановых оправ, которые изготавливаются в Японии литьем, отливаются на таких установках.

Да, стоимость установки. Есть четыре вида (две центробежки на разные размеры опок, одна установка для литья во вращающуюся опоку, одна установка для литья в оболочковую форму). Стоимость самой дешевой немного превышает 100 тыс долларов.

Всё зависит от суммы которую хотите потратить.
Литейная машина J-2R, входят опоки - максимальная: диаметр 100мм высота 220мм. Обьем расплавляемого металла по бронзе приблизительно 700гр. Печь прокалочная литров на 40-50, для загрузки 4-8 больших опок, а может и больше. Инжектор, вулканизатор, вакуумный стол либо миксер. Ну и прочий инструмент для того, чтобы Вашим отливкам придать товарный вид.
Это как бы идеал.
Но возможен и больее экономичный вариант. Замена литейной машины на другую плюс электротигель для плавки, да и печь прокалочная поменьше литров на 10 - 20. Т.к. электротиглем плавить больше 2-3 раз в день муторно. А всё остальное то же самое. Производители различные - Италия, Россия, Турция, США и прочие страны.

Личное мнение, "самодельное" "самодельному" рознь...
Отдавая предпочтения самодельному ( 10 лет назад) руководствовался исключительно отсутствием альтернативы выбора, продаваемое импортное "Гуано" было в десятки-сотни раз дороже реальной стоимости агрегатов. Самостоятельно сделанное-это не значит лично собственными руками изготовлено, спроектировано вместе со специалистами в определенных областях-да.
Купить инжектор за 15 000 руб, или делать самому, пусть он по себестоимости будет 3 000 руб???

Нахрен делать лично самому, лучше со знанием предмета сделать "тех" задание ( один вечер, за чашкой пива) отдать 6-8000 руб, тем кто сможет воплотить идею в жизнь, у кого есть голова, руки, ну и станки там всякие....
Итого за стоимость одного "промышленного" я поимею 2 штуки, отлично работающих, как выразился Dmitri, "бачки для плавления воска"
Просто 2 сорта воска.. для массивных и для "филиграни"... ну вот лень мне воск менять периодически для разных нужд.

Считаю что " самодельным" могут быть определенные категории ювелирного производства.
Пример,
1.Литейки начального уровня (центробег,вакуум)( ну и опоки тоже)
2.Миксеры, вак и простые.. для формомассы...
3.Эл.хим полировки.
4.Магнитные галтовки.
5.Инжекторы(обычные)
6.Вулканизаторы(+рамки к формам)
7.Термо-аэрошпатель
8.Березовые ручки к швейцарским штихелям :lol:

Все остальное, "самому делать" бессмысленно, "дешевле" купить готовое.

Первые платиновые установки Yoshida Gapman подключены в Костроме и в Красном на Волге.
Сегодня закончили наладку, передачу технологии и пробное литье на двух предприятиях. Завтра едем по домам, а японец - в Токио.
Все довольны. Все очень просто и в то же время совсем по другому. Платина просто льется и с качеством не хуже золота. И в платине можно отлить жука, листок или цветочек, напаяв их на елку и заформовав в опоку.
Лили сплавы платины с палладием и рутением. Непроливов не наблюдали. По два литейных дня на каждом предприятии (плюс день на настройку, наладку, формовку и теорию). Фотки вывешу как смогу. Впечатляет. Литейка, миксер и прокалочная печь вместе требуют 4 квадратных метра площади, включая место для ведра для отмывки опок
На елке - до 12 колец или несметное количество пусет и замочков.
Можно лить Платину, палладий, нержавейку, золото, серебро и пр.
Палладиевое белое тоже очень хорошо получается.
В России начинается эпоха платины.
Первые снимут сливки, вторые смогут присоединиться к результатам Пиара платиновой ювелирки, которым вынуждены заняться те, кто уже начал.
Присоединяйтесь.
Не пожалеете.

Вот и фотки с комментариями.

Японское качество начинается с подготовки восковых моделей и расчета литниковой системы.


Напайка елки идет в строгом соответствии с рекомендациями.


Подготовленые опоки - в миксере с супермешалкой готовы к формовке.


Отформованные опоки должны стоять 8 часов для удаления влаги.


Прокалка в вертикальной прокалочной печи. Вентиляция достаточна и прогрев идеально равномерный. Температура опок в конце прокалки - 950 С.


Ценная посылочка из Красноярска. Рутений нынче дорог.


Легирование компонентов сплава в тигле.


Через темное стекло можно не повреждая зрение увидеть состояние металла в тигле.


Литейщик за работой. Глаза бережет


Расплав металла освещает все вокруг.


После подготовки сплав должен иметь впадину посередине. Это означает, что дегазация прошла успешно.


Опока идет в литейку. Жарко.


Загрузка опоки и включение вращения.


Включение нагрева и выбор режима литья - пока под контролем японского специалиста и переводчика Сергея


Литье - повернуть ручку по звуковому сигналу.


Отмывка опоки происходит сразу. Звуки, сопровождающие процесс, впечатляют.


В таком виде елка выходит из воды.


Первый осмотр - пусеты пролились


Наш сенсей Тасигавара-сан. Всех научит родину любить

Цитата

Судя по "Ёлке" вес металла должен превышать раз в пять как минимум вес отливаемых изделий! И судя по тому как японец расчитывает литник ( расчёт, чертёж) это очень важный момент. Наверно в этом и есть секрет проливаемости , ну процентов на 50 точно! А так конечно одной литейкой за 30 к.е. не хватит тут и другого оборудования для платины ещё на столько же надо, ну в общем и думать счас об этом нестоит

Вес елки (на последнем, самом нижнем снимке) - 65 г. Из них на центральный литник (или пятак) - ну как его назвать - не знаю, приходится 20 грамм. Остальное - изделия с питателями, посчитайте, их там 11 штук.
При расчете вес восковок умножается на 20,65, а к полученному результату ВСЕГДА прибавляется 20 г (при литье платины) на центральный литник. Отливать всю литниковую воронку не требуется. Заливка всех елок, показаных на картинках, осуществлялась сверху, с того места, откуда производилась сьемка. Посмотрите на первых снимках как напаивалась елка, куда повернуты изделия. И посмотрите на литье, с какой стороны производилаась заливка. Перед фотографированием ничего не скусывалось, да это и видно по фото неотмытой елки. Соотношение изделий и литников составляет около 70% и 30% - уж точно не хуже, чем при литье традиционных елок известным всем способом.
Для оснащения литейки нужен еще маленький, но очень мощный миксер, прокалочная печь и кастрюлька из нержавейки с плиткой для растворения остатков формомассы с елки. Даже в самом дорогом варианте, все уложится в 35 тыс евро, я думаю.
Поскольку платину легче варить, чем паять, то рано или поздно придется купить лазер, это еще 15 тыс евро. Но лазер так или иначе становится аттрибутом ювелирной мастерской, во многих компаниях уже имеется.
На большее из оборудования у меня просто не хватает фантазии.