Уважаемое лицо,

Ну и какой вывод Вы хотите сделать? Что все литейки одного класса одинаковы? И ньюансы не существенны? Знаете, на память приходит один неприличный анекдот, в котором говорится об одном нюансе, который мог бы превратить бабушку в дедушку
Все дело конечно в нюансах, но они порой играют решающую роль.
Что мешает поместить термопару внутрь штока? Нежелание платить за лицензию на использование чужого запатентованного изобретения, особенно если платить приходится конкуренту и недешево.
Способ измерения температуры и размещение термопары способны дать погрешность измерения от +-50 С до +-2 С. Неужели эта разница не кажется Вам существенной? Ведь оптимальная температура литья лежит где-то в области на 50 градусов выше точки ликвидуса. А если вы промахиваетесь на всю погрешность, т.е. до 100 С перегрева?
Если Вас действительно интересует, в чем нюансы технологии Ньютек, я готов рассказать не на форуме, все-таки мы стараемся избегать рекламы. Поверьте, есть что рассказать. И уверен, производителям Yasui тоже есть что рассказать. И это будут две разные истории.
По-поводу того, что любая индукционная установка заведомо лучше любой резистивной - готов поспорить. Есть много обратных примеров. Дело опять таки в нюансах.

Цитата
Я извиняюсь, что делаю вам на форуме анти рекламу, но привык говорить то, что думаю.

Я не думаю, что это антиреклама. Это нормальный обмен мнениями.
Индукционные машины бывают разными. Чем ниже частота, тем выше КПД и интенсивность перемешивания. Низкочастотная машина - такая, как Neutec, например :wink: перемешивает металл лучше, чем среднечастотная при одинаковой мощности индуктора. Это - законы физики, а не рекламные лозунги. Но у некоторых клиентов на 5 киловаттной индукционной машине Neutec иногда уходит несколько месяцев для того, чтобы научиться легировать однородный металл в пробе. А теперь возьмите среднечастотную машину в мощностью 3,5 киловатт для сравнения. Проблемы с ликвацией будут обязательно. В этой машине невозможно без сильного завышения пробы и дополнительного перемешивания вручную давать надежный результат. И какой смысл в этой машине, которая при всей дешевизне - минимум вдвое дороже резистивной с такой же (а возможно и большей - тут еще надо посчитать) производительностью и таким же максимальным размером опоки? В резистивной, по крайней мере, никаких иллюзий нет. Перемешал - один результат, забыл - другой. Надежненько, как на кладбище.
Есть три аргумента, которые всегда выдвигаются в пользу резистивных машин.
Первый - производительность, здесь все понятно.
(Но тем не менее, резистивная машина Neutec разогревается от комнатной до рабочей температуры за 25 минут и плавит 300 г золота за 4-5 мин - сравните с индукционными аналогами из низшей части линейки).
Второй - Возможность лить при более высоких температурах - до 1500 С (палладиевое белое золото) и даже до температур литья платины и нержавейки.
Про платину даже нее буду тут рассуждать - кто все еще иллюзии на этот счет, готов пообщаться в другой ветке. Палладиевое золото - интересно узнать обьемы его производства в России за 2004 год. Думаю, 10 кг - вроде этого, возможно это даже смелая, завышенная оценка.
Выходит, что 1200 С - резистивная температура - достаточна для большинства.
И третий аргумент - пенемешивание. Ну, не буду повторяться.
Есть еще варгументы за? Готов выслушать.

Аргументы против - цена, система водяного охлаждения или подготовка проточной воды, проблема надежности боле сложного устройства, в конце концов - проблема безопасности в самых дешевых версиях. Как Вы думаете, если Ваши глаза видят спираль индуктора, что в этот момент получают некоторорые Ваши органы?
Считаю, что индукционная машина должна быть дорогой. А каковы аргументы покупателя - качество, производительность или еще что-то, каждый решает сам.

А зачем серое золото? Или нужен черный цвет? Так называемые "белые" сплавы получают 2-мя путями (их все знают), с помощью паладиея (это дорого, но хороший цвет-реально белый почти как у родия и пластичность) и никеля.
С никелем такая история: (говорим о 585 пробе) если в лигатуре его мало 10-15%, сплав очень пластичный, но отдает желтизной. 20-25% наилучшее соотношение цвет/пластичность, 30-40% получаем цвет стали без единого намека на желтизну но и с такими же свойствами (крепить камни ооочень трудно) после полировки, за чсет блеска кажется что цвет очень белый. В большинстве случаев, особенно в СНГ изделия не родируют. Еще одна проблема - высокая температура плавления. Иногда добавляют серебро, для понижения температуры плавления и "смягчения" металла, но это сдвигает цвет в желтоватый оттенок.
Если речь идет о "черном" золоте, сплавы ищвестные нам - абсолютно хрупкие (как хрусталь). Большинство изготавливает белое изделие потом покрывает гальваническим способом (для черного, если не ошибаюсь используется рутений). Видел в сравнении черное и синее покрытие, мне синий больше понравился, черный действительно больше похож на серый, так как не хватает интенсивности, черноты.
Для высокопробных изделий 21-22 карат, можно использовать лигатуры Genia146, Lux151 - особенностью является то, что после операции искуственного старения твердость достигает 165HV, после литья этот показатель 90 HV. Традиционные сплавы не повышают твердость путем старения. Как это достигается - не знаю , если интересно могу отправить запрос в лабораторию.

Любая химическая реакция имеет некоторую скорость. В том числе и реакция разложения гипса, которая происходит при температурах, превышающих 745 С.
Т.е. если Вы будете прокаливать опоки на гипсо-кристобалитовой основе при таких температурах в печи, процесс идет часами, Вы понизите прочность всей формы, она будет разрушаться при заливке металла, например будете получать трещины, облой и пробитые опоки. Взаимодействие горячего металла с формомассой в процессе заливки происходит с выравниванием температуры, на 3 симпозиуме ювелиров в Санкт Петербурге мы представили расчеты, которые показывают, что температура падает до 700-750 С (при температуре опоки 600 С, а металла - 1000 С). Это происходит за очень короткое время, поверхность, где металл соприкасается с формомассой полностью застывает менее, чем за 0,2 сек. Дальше это уже твердый металл и рост трещин в формомассе уже не играет ни какой роли для поверхности литья.
Тем не менее, менее качественные формовочные массы, все равно прощают меньше ошибок - как с перегревом опок, так и с высокой температурой металла.

Чтобы в одном месте было для себя и других. :arrow:
Проще всего воспользоваться лабораторной муфельной печью-
для литья алюминия достаточна температура 700С
Однако, времена когда школьную муфельную печь можно
было купить в магазине наглядных пособий за 27 рублей,
ушли навсегда. Не составляет труда сложить небольшую
печь, нагреваемую паяльной лампой. Для этого нужно
достать кирпичи из Легковесного Магнезиального Шамота.
Это весьма своеобразные кирпичи-они чрезвычайно порис-
тые, и следовательно, легкие - плавают в воде (пока не на-
мокнут). Кирпичи из МШ легко обрабатываются - режуться
ножом и обтачиваются.
Самая печка устраивается в виде блока из таких кирпичей
с вертикальным циллиндрическим каналом диаметром ок.15
см. В нижней части канала тангенциально к оси прорезает-
ся отверстие-через него направляется пламя паяльной лампы
Пламя должно по касательной падать на стенку и спирально
завихряясь вокруг тигля, выходить вверх. Печь закрывается
сверху блоком из шамотных кирпичей с воронкообразным
отверстием для выхода газов и дыма, диаметр отверстия
сверху - 6-8 см. Кладка ведется на специальном жаропро-
чном каолиновом цементе "Scanterm"- он выдерживает
длительно 1200 С и продается в строймагазинах - $20 за
25 кг. Паяльная лампа должна быть мощной, ея следует
заправлять не бензином, а керосином или соляркой - для
безопасности. Кроме того, горение в такой печи происхо-
дит на поверхности пористых стенок - поэтому даже жела-
тельно, чтобы пламя было коптящим - частицы сажи дого-
рят. Опыт показывает, что подобная печь нагревается
до 950-1000 С минут за 40 и позволяет плавить до 3кг
медного сплава за раз. Тигель для плавления алюминиево-
го сплава можно сделать из обрезка стальной трубы, прива-
рив дно. Зазор между тиглем и стенкой печи должен быть
ок. 1,5 -2 см.


Вот нарыл книгу прикольную мож кому пригодится Зотов Б.М. Художественное литье
http://lib.prometey.org/download.php?id=11280

Приятно, после долгого перерыва, вернутся на форум и узнать много нового и даже фото посмотреть - качество литья удивило, тем более что парень лился впервые в жизни. Мои поздравления.
Есть вопрос к serg, хотя это немного выходит за рамки темы.
serg писал:

Цитата

Так вот, все почти шаманские пляски литейщиков и технологов с определением температур, с удалением воска при прокалке, с самим циклом прокалки и подбором печи, с выбором формомассы, с температурами металла и опоки, сводятся в основном практически к тому, чтобы пролить металл на минимально возможной температуре, не получив недолива и получив при этом максимально качественную поверхность. Возможно, тут я излагаю много теории, но теория базируется на законах природы, против которых не попрешь. Хорошо бы их знать, чтобы не делать заведомо не нужных и дорогих ходов, вроде покупки печи с вращающимися опоками, например.

Во всех рекламах печей Ясуи и Шульхайса только и говорится о многоуровневом контроле и равномерности нагрева (прокалки) опок благодаря вращающимся столам, насколько оправдана или не оправдана покупка подобной печи, и в чем преймущества и отличия печи ЛАССО?

Цитата
Во всех рекламах печей Ясуи и Шульхайса только и говорится о многоуровневом контроле и равномерности нагрева (прокалки) опок благодаря вращающимся столам, насколько оправдана или не оправдана покупка подобной печи, и в чем преймущества и отличия печи ЛАССО?

Я пока не буду много говорить про печи Лассо. :wink: Пока про них скажу только, что это - печи с открытыми нагревательными элементами, для безопасности утопленными в корпус. И мы интенсивно работаем над другими, новыми печами.

А вот про печи с вращающимися столами - скажу.
В основу принципа работы положена конкретная задача - сделать прогрев опок равномерным со всех сторон, добиться, чтобы градиент температур внутри камеры печи был минимальным. Идея сама по себе не плоха - вести нагрев воздухом, прогретым до нужной температуры, а для равномерности прогрева обеспечить его циркуляцию в камере (для этого и вращение). Но вот воплощение этой идеи не доведено до ума. Более того, теми средствами и решениями, которые используются в таких ювелирных печах, его и невозможно довести. Поясняю.
В любых печах используются два способа передачи тепла - инфракрасное излучение и прямая теплопередача. Излучение идет от нагревательных элементов (первичное) или (если они скрыты), от стенок, за которыми они находятся. Инфракрасное излучение передается со скоростью света, частично поглощается и частично отражается от обьектов, т.е. ведет себя как любое другое излучение.
Прямая теплопередача ( в случае нашей печи) - это обмен тепла между соприкасающимися объектами, находящимися внутри печи, в частности - поверхностью опок и окружающим ее воздухом.
Очевидно, что в реальной печи всегда присутствует и нагрев излучением и нагрев теплопередачей (через атмосферу печи, через основание, на котором стоят опоки).
Думаю, никто не будет спорить с тем, что нагрев излучением гораздо эффективнее, быстрее, менее инерционен, ведь теплоемкость воздуха не так уж высока. Что это означает?
Если Вы хотите греть опоки теплопередачей, Вам необходимо убрать из печи нагревательные элементы - то есть совсем убрать, иначе их существенный взнос в нагрев порушит вам все хрупкое равновесие. Ну все равно как сделать маленькую и очень точную прокалочную печку, но поставить ее внутрь мощной и абсолютно бестолковой большой. Все ухищрения с маленькой Вас не спасут, температура будет сильно зависеть от большой печи. Печи с циркуляцией предварительно подогретого воздуха существуют, это большие промышленые печи ценой в сотни тысяч долларов, они используются для спекания в промышленных объемах магнитных порошков, всевозможных технический керамик, кремния для электроники и пр. В них стенки не греются. В них используется замкнутая атмосфера (как правило, циркуляция) и дорогая система подготовки горячего газа (не всегда это воздух), учитывающая и регулирующая в том числе скорость потока, количество прогреваемого газа. Это дорогущий контроль, обеспечивающий сотые доли процента отклонения температуры от заданной во всем объеме камеры печи. Я думаю, печь, дающая подобный результат и имеющая ювелирный обьем, стоила бы не меньше 100 тыс долларов. Только, врял-ли ювелиры ее купят.
Ну и не стоит забывать про одну из важных задач прокалочной печи - ведь надо сжечь воск и продукты его разложения. А значит, печь надо пополнять свежим воздухом, с нормальным (21%) содержанием кислорода. В ювелирных печах он просто берется снаружи, его температура - 20 градусов. И в хрупкий температурный баланс вносится новый фактор нестабильности. Открываение дверки печи тоже все рушит.
Каков результат? Вы имеете дорогое оборудование, которое имеет дизайн и примочки дорогого, но не решает тех задач, которые декларируются. Ну, разве что камера дожигания немного облегчает жизнь (хотя, я могу не дороже, чем за 1500 долларов установить камеру дожигания в любую печь Лассо, она будет даже оснащена дополнительным контроллером). Да, чуть не забыл - вращение опок позволяет вытащить ту опоку, которая нужна сейчас, довернув поворотный столик. И чуть не забыл пневматический механизм открывания и закрывания дверей, как в Икарусе.
Наверное, это очень удобно, если люди готовы выложить 30 тысяч евро.
Но это - как покупать вакуумный восковой инжектор за 10 тыс долларов ради устройства автоматической подачи резинки (отключив вакуум и контроллер давления в первый же день) - хотя я такие случаи знаю тоже.
Хотите проверить мою правоту? Если у Вас есть такая дорогая печь, измерьте внешней термопарой разброс температур в верхнем и нижнем уровне. (Он обычно составляет 30-50 градусов, что я считаю недопустимым). Напаяйте елку ровными рядами. После литья отмойте и подпишите изделия на каждом ряде. Скусите и отдайте на ОТК. Вы возможно удивитесь, но 80% брака будут висеть на одном ряду - это или самый горячий или самый холодный ряд, то есть или повернутый к оси вращения или от нее.
Готов выслушать здесь ответные комментарии. :roll:

Как то немного попритихло. Оживим?
В процессе повышения качества литья я вот понемногу модернизирую своё литейное оборудование. От горелки решил отказаться больше ста гр. не берёт а надо уже побольше и покачественней ну и газовые поры от плавки пламенем и усадочные от перегрева тоже как бы достали. Вот приобрёл муфель плавилку , из чего возникает вопрос!
Температура плавления ЗлСрМ 585-80, примерно 905гр. На сколько надо перегреть метал чтобы успеть его достать и залить, в инструкции пишут на 40 градусов. На сколько в реальности нужно чтобы получилось нормальное литьё?
Тут меня ещё кое чего насторожило, в инструкции к лигатуре genia 134 (белая) температура плавления сплава 957-978 а температура заливки 1078-1128, а по красной LUX150 плавление 889-897, а заливки 995-1045 в зависимости от дизайна, мне кажется как то подозрительно завышена температура заливки, а может так и есть?

Цитата
Температура опыта комнатная. +25С.

КАроче. Первые две массы: одна, которой я доверяю(не подводит), вторая - периодически крупный цех выправляет дефекты литья(?!)

Условия теста: МЕрная колба отградуирована на 50 мл, навеска 5 гр, вода дисцилл. Температур комнатная 28С
Засыпаю первую навеску, заливаю водой до 50мл, взбалтываю, включаю секундомер, наблюдаю.
Буду говорить в миллилитрах. Через 15 минут осадок достигает отметки 5 мл, интенсивная взвесь на уровне 25 мл, через полчаса немного не дополз до отметки 7 мл. интенсивной взвеси нет. Остальной столбик воды содержит мелкую взвесь, но такую воду уже можно было бы выпить. И около 1 мл полностью читая вода. При сливе обнаруживается, что 2 мл осадка(верхний слой) в реакцию не вступили и легко смылись. 5 мл сэрогировали в плотную массу.
Вторая навеска: уже через 7 минут весь осадок выпал до 5 мл. через 15 минут 7 мл осадка и как вроде бы все. При сливе осадок оказался рыхлым.

Различная плотность всех взвесей показала примерно 4 компонента.

Думаю, что результат интересный, по крайней мере для меня неожиданный. Где хорошо, а где плохо еще предстоит выяснить, протестив кучу разных смесей. Если кто решится по этой методике протестить смеси, которые под рукой и выложить результаты сюда, то мы скорей наберем статистику.

зы: карбонатов в обоих случаях небыло.

Позвольте и мне поучаствовать.

DK:
Если Ваши рассуждения в первом посте навеяны разговорами с какими-то поставщиками литейных машин, то Вам кто-то очень злобно и сильно запудрил мозги относительно оборудования Neutec. :roll:

Если количество металла в тигле превышает 50 грамм (а в большинстве случаев это именно так), то металл в тигле любой установки Neutec прекрасно виден - тут мне соврать не дадут.

В установке Neutec J2R вообще нет никакой автоматизации - это ручная установка, оснащенная PID контроллером температуры - ровно таким же, как и Yasui, Indutherm или Schultheiss всех моделей, начиная с самых простых (ну, может про самые - самые простые я загнул, просто не знаю их в мельчайших деталях, но без контроллера - никуда) и включая самые навороченные. Конечно то, что самая дешевая установка из линейки Neutec (для других установок Neutec это не так), использует абсолютно ту же технологию контроля температуры, что и установки за несколько десятков тысяч евро, может создать иллюзию сложности такой технологии. Но она предельно проста. При выходе на заданную температуру, контроллер отключает нагрев. И есть возможность задать его рабочие параметры так, чтобы при подходе к заданной температуре скорость нагрева уменьшалась, тогда при ее достижении, температура не перескочит заданную или перескочит незначительно, в пределах погрешности. Эта космическая технология присутствует сейчас и практически в любой прокалочной печи.
Соответственно, настройка параметров литья в Neutec J2R заключается в установке на контроллере температуры литья с помощью двух стрелок - вверх (подьем температуры) и вниз (ее снижение). Если температура литья в прошлый раз стояла, например, 900, а Вам надо 960 - нажимаете стрелку вверх, пока не получите искомое. Если проскочили - возвращаетесь с помощью стрелки вниз. При включении нагрева контроллер ведет нагрев именно до этой заданной температуры. Может я чего не понимаю, уж объясните мне, что тут сложного и непонятного. И как это еще проще и понятнее могло быть реализовано в Индутерме - телепатическое сканирование мозга литейщика что-ли?
Абсолютно такой же интерфейс используется на более дорогих индукционных машинах Neutec Jzp. В интерфейс входит тот же переключатель температуры вверх или вниз и одна кнопка - включение нагрева. Поэтому самое удачное литье на таких установках получается если к ней поставить человека свежего (а не литейщика со стажем) - человека вообще не знающего, что в некоторых машинах что-то нужно программировать. Он просто льет, выставив температуру литья и давление сверху (там на корпусе есть табличка: вес загрузки - величина давления, задаваемая на редукторе). Давление включится само когда надо.

Вакумный насос в любой машине (а не только в Ньютек) нужно иметь хороший, надежный и производительный.
У Ньютека нет родного насоса, ну не выпускают они. А однако же, льются люди на Ньютеке, да еще и на зависть всем остальным. В обязательный комплект поставки Neutec J2R насос вообще не входит, поскольку у большинства уже имеется, например на формовке. Мы только консультируем по рабочим параметрам насоса и если надо, можем предложить свой. Оптимальная производительность - 7 CFM (250 л/мин), но сгодится и 5 CFM (180 л/мин). ЛЮБОЙ.

jevol:
Для литья палладиевых сплавов (я имею в виду сплавы золота с палладием) любая установка Indutherm - самое неудачное решение из всех дорогих машин. Палладий реагирует с графитом и эта реакция крайне нежелательна. Вернее, реакция со стенкой тигля минимальна (расплав металла не смачивает графит), основное взаимодействие идет с графитовой пылью, которая образуется на внутренних стенках тигля в ходе его окисления и "всплывает" через расплав на поверхность, реагируя с ним. Тигли Indutherm сыпятся быстрее и сильнее всех (я имею в виду машины интересующего нас ценового диапазона). Дело тут не в качестве графита (оно достаточно хорошее), а в том, что при загрузке металла в тигель в этой установке, он подвергается прямому воздействию внешней атмосферы. Подсчитайте сколько служит тигель в разных установках при всех прочих равных - в этом хитпараде хуже тиглей от Индутерма - только плавилки без защитной атмосферы. А Neutec здесь вне конкуренции (от 100-150 циклов на J2R до 700 на установках с системой Flowlogic). Хотя, в некоторых случаях и на установках попроще бывает до 700 - на Красной Пресне при литье 120 - 130 опок в день в среднем на Neutec Jzp, тигель меняют не чаще 1 раза в неделю.
Конечно, уместно говорить о максимально возможных температурах литья и легирования (ведь для палладиевых сплавов это важно). С этой точки зрения любая индукционная установка лучше любой резистивной, которые ограничены 1200 С сверху - материал нагревателя обычно из Кантала или Нихрома. Но опять, с этой точки зрения Индутерм - в аутсайдерах. По информации, которую я получил от бывшего представителя Schultheiss, материал керамической футеровки, из которой изготовлена камера нагрева в Indutherm, рассчитан на длительную эксплуатацию при температурах не выше 950 С. Это явно ниже требуемых для легирования палладия 1500, значит на палладиевых сплавах все может быстро посыпаться, а блок индуктора придется часто менять. Не буду утверждать, что это так, но мне было сказано, что любой керамист, заглянувший в камеру, где стоит тигель, это определит без труда по типу использованной керамики. Пригласите такого. Загляните.

О литье с камнями. Единственное, что в этой теме зависит от машины - контроль температуры расплава. Она чрезвычайно важна. Перегрев металла может повредить камни, создать на них пленку. Недогрев приведет к недоливу. Камни отнимают тепло от расплава быстрее формомассы, поэтому температура литья для таких опок при прочих равных - немного выше, чем обычных. Но именно немного, хорошо бы этот параметр контролировать качественно.
Если термопара установлена в стенке тигля, то погрешность составляет не менее 50 градусов. Если в штоке, при замере в лоб можно выйти на погрешность 5 градусов. В индукционных Neutec - 2 градуса, там используется встроенный компьютер для введениея поправки на угар штока и тигля, на перегрев пустого тигля и штока после выливания металла и на скорость набора температуры (поправка на инерцию). В Yasui ничего подобного нет, там простой PID контроллер, как в Neutec J2r, не стоит переоценивать эти машины из-за их высокой цены.
Но мы пока о простых говорим, ведь так?.
Что эта погрешность означает на практике? Если Ваша оптимальная температура литья составляет 960 С, то при литье двух опок подряд Вы вполне можете на машине с термопарой внутри штока получить реальную температуру 955 и 965 последовательно. Не сметрельно.
А вот на машине с термопарой в стенке тигла это может дать 910 и 1010 соответственно. Это уже не так оптимистично. Я бы на такой машине не стал рисковать камнями.

alkg:

В развитие темы с предельной рабочей температурой - Кантал в Швеции и США также выпускает высокотемпературные сплавы с хромом и алюминием, аналог нашему фехралю из Электростали (не знаю кто из них чей аналог) - ну разве что свойства постабильнее, поэтому не прогорает в локальных местах.
http://www.kanthal.se/
Предельная рабочая температура установки определяется тремя существенными факторами - материалом нагревателя, материалом керамической футеровки и типом термопары. Во всех трех случаях присутствует качественный скачок в цене и свойствах, поэтому качественный переход возможен только при замене всех трех компонентов на более дорогие - ну это как нет смысла ставить на дешевую машину мощный движок, она просто рассыплется.
Термопара: до 1200 хромель-алюмель, выше (до 1500) - платина - родий.
Нагреватель: до 1200 - нихром, до 1350 - фехраль, выше - только графитовые (в инертной среде) или керамические (силит). Ну или индукционный нагрев.
Ну и наконец - керамическая футеровка. Это очень обширная тема, если интересно, можно многое найти в интернете, вот по этой ссылке есть неплохой список литературы в конце. http://www.borovichi-nov.ru/articles/light.pdf Стоимость различных материалов сильно отличается.

Исходя из всех трех параметров, обычно делают резистивные машины на 1200 и оснащают их хромель - алюмелевой термопарой, что дает оптимальное соотношение цены и качества. Выше - скачок в итоговой цене в разы. Такие литейки позволяют делать все, включая литье палладиевых сплавов (1180 С обычно достаточная температура литья для них). Вот только легировать палладиевые сплавы на этих машинах не получится. Но многие в любом случае для легирования используют отдельную индукционную плавильную печь.

Об оптимальной температуре литья. В ювелирке этот параметр всегда находят методом тыка. Отталкиваясь от рекомендованного производителем лигатуры диапазона температур. Массивные изделия - температура опоки пониже, филигранные изделия - температура металла повыше.
Слишком низко - недолив, слишком высоко - усадочные поры и грубая поверхность металла. Оптимальная температура - та, при которой все пролилось, а взаимодействие расплава и формомассы минимально. При литье с камнями к этому добавляется еще два фактора - прольется только при некотором повышении температуры. А к качеству поверхности литья добавится еще и качество поверхности камней. Я бы начал лить при обычных температурах, отработанных для даннного сплава без камней. Только температуру металла поднял бы на 20-50 градусов. И снижал постепенно до недолива. Как обычно. А стабильный результат в этом случае возможен только при адекватном контроле температур. Но тут мы уже возвращаемся к тому, с чего начали. Что требуется от литейки при литье с камнями. Не разовом, чтобы доказать, что мы умеем. А стабильном, изо дня в день, с адекватным результатом и изделиями, из которых не придется периодически выковыривать дефектные камни и говорить - вот, что-то сегодня не заладилось.

Цитата
Что касается керамики Индутерм для литья палладия. Эта тема была закрыта достаточно давно, сечас проблем с керамикой у индутермовских тиглей нет - сам лично получил ответ у Хоффмана на его заводе, пробовал лить сплав 50 на 50 палладий-золото. Никаких проблем, особенно если применять цирконий-титановую обмазку.

Я имел в виду не ту керамику, из которой делается тигель. Доказано, что если содержание палладия в сплаве менее 50%, то его можно плавить в тигле из плотного графита. С этим действительно никаких проблем. Да и все средне-низко частотные установки все равно используют графитовый тигель, на нем строится индукционный нагрев.
Я говорю о керамике, которая используется в тигельной камере, в месте установки графитового тигля и окружает тигель со всех сторон.- основание тигля, футеровка, защищающая спирали индуктора, верхняя загрузочная воронка. Ну, не знаю, как это все в индутерме называется правильно, думаю понятно, что я имею в виду.

Цитата
Если грамотно проведено тестирование,то его результаты вводятся в контроллер. Погрешность с правильно настроенным контроллером составляет 2-3 градуса. И все.

С этим никто и не спорит. Только с такой замечательной точностью отображается температура на кончике термопары. Более того, обычно эта температура отображается с погрешностью, не превышающей 0,05% для термопар типа K или типа S (На 1000 С - менее 1 градуса). Только эта температура не столь важна.
Важна температура расплава.
Я говорю о сравнении погрешности в определении температуры расплава в случаях, когда термопара находится внутри запорного штока, помещенного в расплав (плюс минус 5 градусов) или когда термопара находится в стенке тигля, который греется от индукции и уже потом греет металл (плюс минус 50). Вы это можете совершенно четко увидеть, если будете плавить чистоту с известной температурой плавлении - посмотрите, в каком температурном диапазоне это происходит. В индутермовском варианте плавление начинается при температурах выше табличных примерно на 50 градусов, а потом температура сильно падает. Причем, при максимальной мощности нагрева, перегрев еще выше - до 70С. А ведь на самом деле в тигле с расплавом ничего подобного не происходит. Когда Вы знаете настоящие температуры, это Вам не мешает. А вот когда Вы работаете со сложными сплавами, в ходе обычного рабочего дня, Вы как обычно полагаетесь на цвет металла на глаз. А это значит, что в разную погоду за окном и в разные дни Вы получаете разный результат. А болезнь литейщика или новый литейщик - катастрофа для компании.

Цитата
Температура в центробегах контролируется пирометрическим способом. Были собщения о том, что применяли лазерный пирометр, но промышленных ювелирных литеек с ним нет. Способ засунуть термопару в тигель есть, ее надо подавать снизу, сопрягая термопару с узлом опускающегося индуктора. В Виченце мы активно обсуждали эту тему со специалистами , но практического воплощения это не нашло пока.

А почему не сверху - это ведь самое простое решение, прямо в расплав?

Цитата
Что касается угловых ускорений, действительно, не все так просто. Дело в том, что гидродинамика ценробежной разливки - вещь хорошо изученная в нашей оборонке.

Замечу, что не только в оборонке, не только в нашей, и так давно, что люди столько не живут...

Цитата
Но машина, спроектированная с учетом всей теории получается достаточно сложной, особенно если применяется индукционный нагрев.

Сложной для нужд оборонной промышленности (с которыми я совершенно не знаком) или в рамках ювелирного литья? Для литья хитрых спецсплавов для оборонки или десятка примитивных ювелирных?

Цитата
Это и особая форма тиглей ( металл течет не просто через боковую дырку.а через особой формы сопло - катаноиду)

Вузовский учебник по гидродинамике, 15 минут перелистывания - и есть инфа о поведении любых типов жидкостей, вытекающих через воронки различного профиля и т.п..

Цитата
и алгоритмы изменения угловых скоростей при первых двух (!) оборотах коромысла,

Сделал паузу, скушал Твикс (выкурил сигаретку) и попытался на бумажке расписать варианты этих самых сложных алгоритмов, которые могут быть за первую секунду вращения.... Для разгона космической ракеты можно описать десятки алгоритмов ускорения за первую секунду, но для 100-300 граммов металла, проходящего путь в 10 см... :wink:

Цитата
Идеальным коромыслом (по теории) является так называемое двухточечное тангенциальное (наподобие пантографа). Но в реале пока не воплотили.... В МГТУ им. Баумана близко подошли (в советское время) к созданию чертежей такой машины, но дело заглохло. Светлой памяти проф. Васильев так и не смог ее построить... Может, когда-нибудь, соорудим

Есть у меня приятель, красный медалист Бауманки, надо будет у него узнать...
А главное (опять же) - зачем такие сложности? Пантографы, двухточечное тангенциальное сочленение... Насколько я знаю, главным недостатком является слишком резкий переход плеча коромысла из начального положения, 90" к направлению вращинея, к рабочему. Ну, так это без всяких пантографов решается простым подбором компенсирующей пружины, для большей крутизны - регулируемой.
Правда, я никакой разницы при её применении не уловил. (Вот если бы я строил и продавал центробежки - тогда да! Заказал бы настоящему доктору тех. наук умную статью о решающем значении такого нововведения и т.п... и задрал бы цену за такой девайс!)
Имхо, решающим является всё-таки форма тигля - но это можно даже без всякой гидродинамики вычислить простой логикой и примитивным экспериментом.
На дно тигля наливается гуашь, разбавленная примерно до густоты расплавленного металла, к носику тигля приматывается пакетик (а то стенки покрасит ) и вперёд! По следу краски разной густоты виден путь, который проходит металл. В течение дня (с перекурами, кофе и послеобеденным сном) можно получить идеальную форму тигля - для данной машины.

Цитата
1. Остатки металла после разливки(т.н. "сопля") - из-за неправильной геометрии тигля.

Как писал выше - кто мешает вычислить оптимальную форму тигля?

Цитата
2. Разбрызгивание металла при заливке опоки - из-за несоответствия характеристик металла и ускорения коромысла (кто из литейщиков не выковыривал корнера из машины - пусть бросят в меня камень )

Когда пробую новый тигель, для очередной машины - да, бывает. Но не на металее, а на краске. На металле - никогда (киньте в меня опокой 13*26, если вру ). А последнее время и на краске не бывает - форма поверхности, по которой скользит металл на пути к носику, настолько уже отработана, что это нужно запустить с места под 3000 об., чтобы брызнуло...

Цитата
3. Прорыв опоки и облой по трещинам формомассы - тоже из-за несоответствия ускорения и свойств расплава 4. Газовая пористость и включения формомассы в отливку - мощный поток расплава повреждает литниковые каналы и увлекает за собой куски формомассы - и тоже из-за слишком сильных угловых ускорений.

Неее, вот тут извините - это уже вопрос к формовке. Что это за формомасса такая дохлая, которую поток жидкости ломает? Тут проблема не в ускорении, а в формомассе, технологии формовки, или ещё раньше - в неправильной пайке ёлки.

Цитата
Причем компромисса не удается достигнуть - кинематику машины обычно настраивают под средний по гидродинамическим характеристикам сплав.

Фигасе "обычно"! Обычно таким литейщикам вместо зарплаты дают коленом под зад, с возмещением убытков.
Что значит " не удалось достичь"? А для чего тогда понятие "настройка" и в чём она заключается? В прочтении мантры перед литьём, что ли?

Цитата
Результат (к примеру) - золото 750 пробы проливается нормально, а более жидкая и легкая 585 забивается в формомассу и дает сильный облой. И это при соблюдении всех температурных и иных режимов и качественной формомассе!

А я бы сказал по другому - это при полном наплевательстве к особенностям данного сплава.

Хотя, могу честно признаться, что мой личный грешок - постоянные ошибки в определении точного количества металла. И как следствие - излишек и "заклёпки" между тиглем и опокой. Ну и далее - горелку в руки и плавить "заклёпку"...

Слово Revolution в данном случае не имеет пролетарского значения.
Оно означает круговое вращение - так дословно с японского на английский переведен термин, означающий вращение тела вокруг своей оси.
Сложными в этой системе является обеспечение точной скорости вращения опоки вокруг своей оси при одновременном быстром вращении всей конструкции (180-200 об\мин, это оптимально для вращения опоки вокруг своей оси - запатентовано, доказано экспериментально и практически - десятилетием выпуска таких машин для статичного литья), загрузка и закрепление горячей опоки (800 С), установка и при необходимости быстрая замена тигля.
Машина интересна, как и все оборудование Yoshida - обычно сложные в реализации задачи в нем решаются оригинальными техническими ходами, с этой точки зрения они по логике ближе Вам, Treugolnik. Сначала все, что можно сделать, решается логикой и механикой, а потом уже сверху, если надо - электроникой и прочими примочками.
Например, большинство их машин вообще не оснащаются термопарами или пирометрами - нагрев и заливка металла задаются временным сдвигом. Т.е. в их терминологии будет звучать так: температура литья - 13 секунд.
Первую в мире платиновую литейку на продажу сделали они. Единственный в мире восковой инжектор, позволяющий изготовить цельную восковую модель оправы очков без облоя и без пузырей, тоже делают они (это в совокупности с литейными машинами помогло им завоевать 95% японского рынка оборудования для оправ, изготавливаемых из стали, золота, платины и титана литьем). Да и магнитную галтовку тоже изобрели они.
Сейчас вот ударились в литье титана.