Поиск по форуму


17 страниц 1 ... 13 14 15 16 17 >
Поиск по фразе "температура литья"

Сообщений: 1112
Регистрация: 05.05.2007
Откуда: Москва
Цитата
Слово Revolution в данном случае не имеет пролетарского значения. smile:)
Оно означает круговое вращение - так дословно с японского на английский переведен термин, означающий вращение тела вокруг своей оси.
Аааа... А я понял в смысле "революционной новизны", и удивился...
Цитата
Сложными в этой системе является обеспечение точной скорости вращения опоки вокруг своей оси при одновременном быстром вращении всей конструкции
не очень понял Вас - а что здесь сложного? Если вращение вокруг оси жестко зависит от вращения всей конструкции - то вообще примитивно, даже при учёте разных коэффициентов вращения. Под словом "жёсткая зависимость" я подразумеваю равное ускорение набора оборотов, то есть, если главное вращение достигает максимума за 3 секунды, то и радиальное - тоже за 3 секунды.
Если это независимые параметры, то чуть сложнее, но всё равно - очень просто.
Цитата
(180-200 об\мин, это оптимально для вращения опоки вокруг своей оси - запатентовано, доказано экспериментально и практически - десятилетием выпуска таких машин для статичного литья),
Вот тут не соглашусь. Личного опыта по таким машинам не имею, но только недавно читал про немецкую машину такой системы. в которой заложены 1000 об/мин. вокруг оси. Если хотите, скину ссылку.
Цитата
загрузка и закрепление горячей опоки (800 С), установка и при необходимости быстрая замена тигля.
Ну, тут с японцами никто не сравнится. У них автоматизация иногда до того доходит, что может работать слепой безрукий инвалид-паралитик... smile:D
Цитата
Машина интересна, как и все оборудование Yoshida - обычно сложные в реализации задачи в нем решаются оригинальными техническими ходами, с этой точки зрения они по логике ближе Вам, Treugolnik.
Да, Вы правы, я всегда восхищаюсь японской техникой. Хотя и считается, что японцы традиционно сами ничего не придумывают, но зато доводят чужие идеи до совершенства.
Цитата
Сначала все, что можно сделать, решается логикой и механикой, а потом уже сверху, если надо - электроникой и прочими примочками.
Вот, к сожалению, в электронике я почти полный ноль... smile:(
Цитата
Например, большинство их машин вообще не оснащаются термопарами или пирометрами - нагрев и заливка металла задаются временным сдвигом. Т.е. в их терминологии будет звучать так: температура литья - 13 секунд.
Думаю, такие решения возможны только при японской точности и тщательности в изготовлении. Кому-то другому повторить это не удасться.
Цитата
Единственный в мире восковой инжектор, позволяющий изготовить цельную восковую модель оправы очков без облоя и без пузырей, тоже делают они
Даааааа... Это вообще за пределами понимания и мечтаний...
Хотя, если почитать, как делается настоящий, традиционный японский фарфор - это тоже за пределами понимания.... Нашего, во всяком случае, понимания - для них это норма.

Сообщений: 1112
Регистрация: 05.05.2007
Откуда: Москва
Цитата

смотреть на металл в тигле во время расплавления штука полезная - хотя бы для того чтобы откорректировать в случае необходимости параметры литья ... - датчики датчиками программа программой однако их показания и параметры для нестандартного заполнения тигля .... могут быть не совсем точными в результате чего вы можете получить высокую ликвацию или недолив.....визуальный контроль необходим - иначе бы окошек не было вообще - надо же как-то выставлять параметры литья!
А вот это лично я бы отнёс к недостаткам программного обеспечения машины. Думаю, со стороны производителей было бы не трудно добавить такой параметр, как масса металла в тигле - с поправкой параметров. (В ручном варианте - таблица поправок).
Это я придираюсь, как дотошный покупатель smile:D - если я плачу такие деньги, то почему я должен ещё что-то там смотреть и корректировать? smile:D
Цитата
визуальный контроль ... позволяет определить в некоторых случаях степень загрязнения оборотного сплава
А это уже, имхо, вопрос к литейщику - откуда у него в тигле перед литьём оказался "загрязнённый сплав"? Ему лень его проверить или у него нет времени на такие глупости? По сути получается, что в этом случае литейщик работает "на авось", заливая в опоку сплав с сомнительными параметрами.
Цитата
и просто так для собственного спокойствия и удовольствия литейщику интересно знаете ли поглазеть за процессом расплавления металла - иначе какой ты литейщик smile:)
Хммм... это мне, при моём нечастом литье, интересно (и полезно) смотреть, корректировать и прочее. Машины такого класса приобретаются людьми, которым смотреть некогда - они перешли в другую категорию, они заняты делом. В противнм случае это для них дорогая игрушка.
Цитата
2.5 кг серебра расплавлять в нем можно но не нужно - это просто так для наглядности объем тигля показывают
Попытался представить процесс плавки серебра в таком количестве на данной машине - не получилось. Для начала - у.в. сплава не должен превышать 10,3 (при том, что чистое 10,5). Ну, и интересно, а как его туда загрузить, если в итоге тигель будет под завязку наполнен расплавом? При плавке в открытом тигле ещё понятно - подбрасывай по мере расплавления, пока доверху не будет... А здесь?
Но это всё лирика, в целом отношу это к разряду недобросовестной рекламы. Если перед покупателем стоит задача отливать полтора-два килограмма серебра за одну заливку, то при первой же попытке он выяснит, что сделать этого не может физически - то есть его банально обманули.
Цитата
затевать разговор о рабочих моментах печей - штука бесполезная если речь идет об индутермах, неутеках, ясуи....

Разумеется, нужно мнение тех, кто реально работает на таких машинах. Но первичную информацию получить можно. Скажем, на сайте Сапфира упоминается термопара "NiCr-Ni (1200°C макс). " - уже есть над чем поразмышлять - насколько такая термопара точна, долговечна (учитывая, что работать будет в температурах, близких к предельным), сколько стоит замена и т.д..
Цитата
помните было в начале - больше оборудования меньше человека?
эти слова не пустой звук - а современная реальность...
зачем же пытаться разобраться в деталях работы таких печей?
Затем, что эти прекрасные слова (спорные или истинные) в любом случае теряют смысл через минуту после покупки. Как только я купил машину - всё это пустой звук, потому что с этой минуты именно мне предстоит в реальности столкнуться со всеми достоинствами и недостатками машины, обслуживать её, чинить, менять расходники, и т.д.. И именно я буду всё это оплачивать из своего кармана. За каждую свою невнимательность или доверчивость при покупке, за каждый неуточнённый момент - при эксплуатации я буду платить.
А то часто получается, как с некоторыми принтерами - покупаешь "прекрасную, современную машину" за смешные деньги (подозреваю, что ниже себестоимости), а потом чешешь репу, выкладывая каждый раз ещё столько же за комплект картриджей - которые имеют привычку высыхать за неделю простоя, засоряться и прочее...
----------
to alkg
Цитата
Treugolnik
А вы работали с ньютеком и индутермовой литейкой?
Разумеется, нет. Поэтому и стараюсь смотреть с позиций человека, которые не работал, но собирается приобрести что-то подобное.
Модератор
Сообщений: 2412
Регистрация: 24.12.2004
Про "рессивер".. коротко...я не ярый противник ПРАВИЛЬНЫХ камер предварительного разряжения.
Если схема такая, рессивер подсоединен в магистарь через тройник, и работает только как помошник для быстрого создания разряжения в камере литья, и при достижении оного он отсекается и далее работает только насос.Эта схема гуд..для слабеньких насосов.в принципе даже если не отсекать "рессивер".
Если "рессивер" напрямую в магисталь врезан, что получается?
Насос пашет, создавая разряжение в "рессивере"... допахал до своего максимума ( минимума для отливки) и продолжает пахать.. ждет когда отливка начнется... и упорно скажем держит 20-40мм/рт.ст. больш не могет.
Ставим опоку в камеру, открываем вентиль и....... происходит выравнивание разряжения в двух объемах, камере и "рессивере"... и оно уже никак не 20-40мм/рт.ст.... а, догадайтесь с одного раза :wink:
Насос тем временем, маславший только объем "рессиверной камеры" начинает маслать уже 2 объема...+ еще и камеры литейной с ее естественными утечками-протечками, силиконовая прокладка в 2х плоскостях и сама опока.. о как.
Почему-то на самоделках встречал только такую схему.. напрямую.


Начать со смены металла, довольно затратно. Переход на чистоту с лигатурой подразумевает только дальнейшее ее постоянное использование. Глупо будет к оборотному металлу легированному добавлять лом, а именно такие ситуевины и встречаются, когда 999 не хватает по разным причинам.

Определять температуру на глаз уметь, конечно необязательно, но очень полезно. В отв печи смотреть не обязательно напрямую, можно чрез темное стеклышко, но чтобы всегда через одно и тоже.
Термопарой откалибровать печь весма полезно, не менее полезно чем выпросить у кого-нить оптический пирометр и посмотреть реальную температуру в разных местах расположенных опок.Даже если он будет показывать не в С а в милливольтах к примеру.

Если с толком подходить к делу, то температуру на глаз литейщик просто вынужден будет научиться, невольно. Он видит цвета каления и сравнивает с показаниями контроллеров. И постоянная подстраховка опытным глазом не повредит качеству литья. Пример с неравномерностью прогрева печи, три опоки в "Сноле"... контроллер показывает температуру 610С, все... можно лить. Достаем первую опоку, ставим, глазеем на канал литниковый, мерцание хлоп! и исчезает на глазах..
достаем вторую, опять смотрим.. далее третью... если тупо верить контроллеру показывающую темп термопары, то все три опоки были отлиты при 610С.
Если верить своим глазам, а я им верю на 100% то точно могу сказать что первая опока была отлита при 570-590С, вторая при 590-610, а третья при 620-640С
Температура у третьей опоки будет выше показаний контроллера потому как она просто тупо не успела остыть еще.. вместе с зоной печи.. максимально удаленной от дверки.
И у меня даже вопроса не возникнет, почему три одинаковые елки по моделям, были отлиты при "одинаковой" температуре ( по контроллеру) а вот колличество и характер усадочных раковин в третьей елке на порядок выше.
Могу еще примерчик.
Печь плавильная одна и "точная копия".. в общем две одинаковые печи, одна из которых резервная на случай выхода из строя первой.
Плавим-плавим в одной печи... при показаниях 1000С, потом переходим на другую печку ( откалибрована одновременно с первой печкой, то есть цыфры плюс минус не врут и расположение термопар относительно тигля и нагревателя одинаковое) и тоже плавим при 1000С
Если верить контроллеру, то 1000С и никаких гвоздей, если знать цвета каления по температурной шкале, то просто глянув на тигель станет все ясно.
В первом варианте нагревательный элемент спиралями перекрывает тигель на 90% во втором на 70%, просто производитель баллин чуть ниже опустили нагреваетль, чуть толще кирпичик опорный под тигель, и все.... на дне тигля 1000С наверху 900С у первого тигля, у второго на дне 1000 наверху 800С... из первого тигля металл просто как кусок мыла из мокрых рук, а на втором варианте метал уже корочкой застывшей на краю тигля остается...
А по контроллеру 1000С и там и там. и "Глазам поверить мозг не хочет"
Обычное зеркало 60х60х6мм, расположенное под углом 45 градусов к отверстию на крышке плавильной печи , служит не только средством визуального контроля над состоянием расплава, но и является офигитительным датчиком-индикатором состояния тигля, металла, и еще чего-то :wink: Такой вот баллин "контроллер-индикатор"

По поводу загрязнения металла при кустарной плавки, если через Ж делать то конечно.. можно металл испоганить и на Ньютеке и на Ясуи...
Если тигель керамический не покрыт 20мм слоем уже почерневше-позеленевшей буры, если не остались в ломе изделия с чернью на свинце, нет паяных оловом изделий, нет "золотой" бижутерии из алюминия, не препутаны плюшки Zn с... скажем со сплавом "Вуда"..
Металл испоганить невозможно! Премешивать кварцевой палочкой, или березовым черенком обугленным... бура-сода-поташ вместе или поотдельности, в разумных колличествах. и будет все ОК.

Лить нужно, много, часто,не одно и тоже, разными сплавами и записывать все потуги и результаты, тогда.... даже если от пор избавиться не удастся на 100%, ну хоть причины их возникновения будут известны, это немного успокаивает )))))

Сообщений: 1112
Регистрация: 05.05.2007
Откуда: Москва
Цитата
Про "рессивер".. коротко...я не ярый противник ПРАВИЛЬНЫХ камер предварительного разряжения.
Если схема такая, рессивер подсоединен в магистарь через тройник, и работает только как помошник для быстрого создания разряжения в камере литья, и при достижении оного он отсекается и далее работает только насос.Эта схема гуд..для слабеньких насосов.в принципе даже если не отсекать "рессивер". .....

Почему-то на самоделках встречал только такую схему.. напрямую.
Ну вот, всё сказано точно и ясно, вопрос с ресиверами можно считать закрытым - схему с тройником полностью одобрямс.
Вот только почему самодельщики ставят напрямую? Оно и мне непонятно...
-------------------
Цитата
Пример с неравномерностью прогрева печи, три опоки в "Сноле"...
...Температура у третьей опоки будет выше показаний контроллера потому как она просто тупо не успела остыть еще.. вместе с зоной печи.. максимально удаленной от дверки.
Немного не в тему, но раз уж упомянули...
Как Вы относитесь к идее прокалочной печи с вращающимся столиком и одновременным вращением стоящих на нём опок вокруг своей оси? (В соседней ветке http://www.forum.jportal.ru/viewtopic...&start=15)

Сообщений: 1112
Регистрация: 05.05.2007
Откуда: Москва
Очень интересно было посмотреть!

Не совсем понял технологию литья. Судя по фото (№4) http://www.sin-cast.com/sagyo.html слева монтаж ёлки под центробег с осевым розливом, а справа - под вакуум. Или я ошибаюсь?
Кстати, обратите внимание на фото №4 по той же ссылке справа - специально оставлен хвост центрального литника (на готовой отливке это видно). К чему бы это?

На фото №6 видны керамические пластины в печи. Вероятно, для более равномерного прогрева.

Что особенно порадовало - что льют небольшими опоками, хотя месячный выход (судя по словам serg'а) весьма солидный. Наши люди! smile:D
-------------------
Цитата
Так все просто с качественным литьем оказалось. При нормальном подборе обрудования и грамотной поддержке.
Впрочем, как и всегда :wink:

Цитата
И особенно как сделать так чтобы в магазин очереди были.

Если бы всё было так просто... Я немного знаком с производством высококачественного фарфора в Японии. Ничего сложного на первый взгляд в процессе нет, кроме одного (нам непонятного и недоступного) - точнейшее и строжайшее соблюдение технологии и режимов, тщательность во всём плюс Мастерство с большой буквы.
Высказывания, то и дело попадающиеся у нас на форуме "температура опоки примерно 600-650", "прокаливаю часа два-два с половиной" и т.п. - в Японии просто невозможны. Если практикой выявлено, что для данного сплава нужна опока 650 градусов - будьте уверены, что она будет именно 650 плюс/минус 5 - а не 50, как у нас. И прокалка будет столько минут, сколько нужно. Никакого "примерно" и "авось" там быть не может в принципе.
И так во всём. Имхо, мы можем перенять всё, кроме этого - японской тщательности и точности. А в этом, возможно, и есть секрет японского качества.
Цитата

Весьма интересны ..... оборот металла, складские запасы,
В Японии интересная специфика по этому вопросу. Во всяком случае, в известных мне областях. Думаю, что и в ювелирке тоже. Дело в том, что в Японии настолько развиты обязательность и верность договорённостям, что производитель может работать вообще без запаса. Если он, к примеру, договорился в поставщиком металла на другом конце Токио, что тот каждый день к 8 утра будет привозить ему 2 кг золота 750 и 0,5 кг платины, то именно так и будет - ровно в 8.00 курьер привезёт заказанное. Можно не звонить, не напоминать, а просто включать печь, чтобы в 8.10 загружать металл в тигель. Не привезёт он только в одном случае - если весь Токио будет лежать в развалинах.
Как вы думаете, у нас такое возможно? :wink:
------------------
Цитата
Если кому не терпится, в Сокольниках все расскажу. И двух японцев из Yoshida привезу вместе с настольной литейкой для литья платины, золота и всего остального (кроме титана). Бесшумная и высокочастотная (43 х 43 см на столе).
Serg, а когда выставка? На форуме инфы не нашел, в инете тоже. Очень хотелось бы не пропустить...
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Все, кроме титана льют на одной литейке. Если льют платину, включают поворотный столик при заливке и литье идет во вращающуюся опоку. Соответственно, левая напайка на фото - для платинового литья. Напаивают обычно в два ряда. Тот, что виден на картинке - для более мелких изделий, второй ряд (основной) направлен к литниковой воронке (получается наклон 45 градусов вверх при заливке) -для наиболее сложных и массивных. Как они обьясняют, принцип заливки вверх взят из наблюдений природы. Когда бросаешь камень в воду, волны расходятся именно вверх. А вращение опоки заставляет эту волну расплава протекать по стенкам, оставляя середину формы открытой для выхода газов из полости опоки. Японские философские заморочки smile8) , но все работает. Выложу фотки платинового литья, специально не домытую елку - чтобы было видно качество до обработки.
Если нужно лить не платину, нержавейку или палладий, а обычные сплавы, например золото, серебро, алюминий , то в ту же опоку и литейку готовится елка классическая, как на фото справа. Вращение опоки отключается. Получается обычное литье в вакуумной камере с подачей давления над расплавом.
Вообще, цикл литья такой. Плавка металла в тигле (подготовка сплава) в аргоне и при необходимости в вакууме. Потом загрузка опоки (если надо - включение вращения опоки вокруг своей оси). Доведение температуры до необходимой, дегазация расплава, выливание в опоку. Контроль температуры вообще отсутствует. Даже на глаз, потому что на металл приходится смотреть через мощный светофильтр. Как утверждают в Yoshida, важна не температура металла, а его состояние. Состояние металла в маленьком тигле литеек Yoshida хорошо видно по форме поверхности расплава. Пока она выпуклая, лить рано. Еще не весь газ вышел, вязкость расплава тоже еще низка. Как только поверхность становится вогнутой, начинается разлив металла. И включается давление газа сверху (само, после начала разливки). В общем, философия процесса сильно отличается от того, к чему я привык. Но результат литья - замечательный.
Защитная атмосфера при литье платины вообще не нужна. Видел маленькую литейку, в которой вместо баллона с газом подведен воздух от компрессора. На ней льют только платину.
Навески по платине обычно 60-150 грамм, лучшее качество платинового литья получается именно при таких навесках. Есть машины, позволяющте загружать и больше, но они не хотят. Большие установки в основном используют для более крупных по размеру отливок (больший размер опок) , стараясь загрузку металла при этом оставлять не очень большой. 250 г платины - предельно для хорошего качества на этих машинах.
Вращение опок - медленное, 130 - 220 оборотов в минуту, именно для заполнения металлом. Это не центробежка. Очень ругают немцев, которые попытались содрать идею литейки, без понимания сути процесса (и вероятно, чтобы обойти патент) увеличили обороты и убили саму суть. В конце концов, так и не добивщись результата, дискредитировали в европе сам принцип такого литья, продав несколько установок. Ну мы конечно постараемся им вернуть утраченные позиции :roll:
Да, про печки. Пластины просто защищают от короткого замыкания на опоку. Печь с нагревателями, погруженными в муфель, тоже подойдет. Вертикальные печи лучше - прогрев со всех сторон, выход газов облегчен. Правда, не очень приятна процедура доставания опок, но терпимо. Так говорят японцы.
Кстати, в Японии в 2006 году отлили 30 тонн платины. А в Китае - 50. На таких же установках в основном. Навесками по 60-100 грамм.

Сообщений: 2578
Регистрация: 24.12.2004
Откуда: г.Омск
Инфо по пьютерам или "Белым металлам"
AQUA Clean casting metall:
Для больших обьемных полых изделий (тонкостенное литьё), можно галтовать, температура плавления заливки 274-315С.
Состав Sn 96.8%, Cu 0.15%, Bi 2.9%, Ag 0.15%.

Lead-free Pewter casting metall:
Для ажурных и филигранных изделий, температура плавления заливки 260-316С.
Состав Sn 92%, Cu 0.5%, Sb 7.5%.

Lead-free tin allow casting metall:
Для изделий с очень тонкой проработкой и деталировкой, самое высокое качество литья, лучше всех полируется, температура плавления заливки 260-315С.
Состав Sn 97%, Cu 0.25%, Bi 2.5%, Ag 0.25%.

Все сплавы можно покрывать гальваническим способом золотом всех цветов, серебром, платина, паладий, родий, никель и медь. Но для благородной группы требуется предварительная подложка никелевая или медная в зависимости от того каким металлом будете покрывать изделие. А так же доступны растворы для оксидирования пьютера от светло коричневого до чёрного.
Можно в качестве эксперимента попробовать сплав олово с висмутом. Самотеком лить, пустая трата времени если стоит вопрос о тиражах малых, средних и даже больших. Рекомендую почитать здесь http://www.chen-la.com/articles/articles.html
Это как раз про еденичное литьё.
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Мастер модели под литье с камнями делаются таким образом, чтобы крепить их в восковку было легко и технологично, желательно без нагрева - ведь любые натеки воска на камень могут привести к образованию трудно удаляемого цвета побежалости на камне в конце всего производственного цикла, а то и к тонким натекам металла.
Большинство моделей делаются так, чтобы для закрепки было достаточно разложить камни шипом вверх на столе и сажать их в восковку "на щелчок". Такую процедуру может проводить (и в большинстве случаев проводит) восковщица.
Для более крупных камней, а также в случае имитации глухой закрепки и некоторых других случаях, камень сажают с обратной стороны, изнутри. Здесь возни побольше. Бывает, что без подогрева не обойтись.
И наконец, есть способ, когда камень сажают в резинку, а потом уже воскуют. Понятно, что для использования такого способа, мастер модель должна запекаться (или заливаться) в резину с камнем.
Идеальное и технологичное соотношение этих трех способов - когда первым крепится большинство (около 80%), а на остальные два приходится экзотика.
Стоит подумать о специальном воске и формовочной смеси.
Воск годится для литья с камнями, когда баланс твердости и пластичности таков, что позволяет посадить камень без поломки восковки и в то же время, не потерять его потом при формовке. У SRS есть специальный воск для литья с камнями. Это маленькие круглые гранулы розового цвета.

О формомассе. Есть три важных фактора, влияющих на выбор формомассы.
1. Первый, и самый главный с точки зрения технологичности процесса - после литья опоку следует остужать полностью. До холодного пятака. Иначе камни потрещат при отмывке. Соответственно, удаление формомассы может превратиться в очень не простую процедуру. Если это не формомасса для литья с камнями, специально сделанная с учетом облегченной отмывки в холодном виде.
2. Второй - защита камней от кислорода воздуха. Кислород нужен, без него Вам не выжечь воск из опоки. Общеизвестно, что бриллиант - это углерод. То есть его тоже легко сжечь. Даже если Вы не сожжете его целиком, а только немного подпалите ограненную поверхность, он станет похож на сахар и вряд ли изделие с таким камнем понравится Вашим покупателям. Есть один народный способ - добавить буры или борной кислоты в формомассу. Она создаст защитную пленку вокруг камней. Но неравномерное введение не предсказуемых количеств может защитить не все камни или не все их поверхности (пленка не сомкнется на камне, оставив проплешины). Кроме того, введение добавок непредсказуемо влияет на длительность цикла формовки и прочность опок. И наконец, формомассу, в которую добавили буру, удалить во многих случаях удается с елки только длительным замачиванием всей елки в плавиковой кислоте, что опасно, долго, не технологично и совсем не приятно. Чтобы всего этого не делать, проще использовать специальную формомассу для литья с камнями, В ИНСТРУКЦИИ К КОТОРОЙ УКАЗАНО, ЧТО ОНА ГОДИТСЯ ДЛЯ БРИЛЛИАНТОВ, РУБИНОВ И САПФИРОВ. Мне известна только одна, SRS Stonecast, голубого цвета. Уверен, что она не единственная. Для синтетики это не важно, она не окисляется. Любая формомасса на основе гипса и кристобалита, может быть использована для литья синтетики. Если Вы сможете ее потом отбить после полного остывания. :roll: Некоторые компании в рекламных целях пишут на этой самой любой формомассе, что она годится для литья с камнями. Не купитесь, если собираетесь лить бриллианты.
3. Наконец, важной является температура прокалки опок, вернее ее верхняя полочка. Понятно, что чем она ниже, тем менее жесткие требования к отбору камней Вы можете предьявлять, меньше неожиданностей Вам встретится. В обычных формомассах верхняя полка - 730 С. В принципе, синтетика выдерживает в основном. Натуральные камни - нет. В них много включений, микротрещин, прочих дефектов. Они образовались случайно, никто не занимался контролем их синтеза, как это происходило с фианитами, например. Для таких камней предусмотрен более щадящий цикл прокалки, с максимальной полкой - 630 С. И формомасса, которая такой цикл выдержит без растрескивания и без пробоя опоки в процессе заливки - это SRS Stonecast (возможно, не она одна, как обычно).

Итак, в сухом остатке, если Вы используете для литья с камнями бриллианты, рубины, сапфиры, и используете формомассы SRS, то Вам нужна формомасса SRS Stonecast и специальный цикл прокалки (он в мешке с формомассой), при котором верхняя полка - 630 С. Масса - голубая, поэтому если в одной печи увидите голубые и белые опоки, можете смело увольнять своего литейщика - он тупой. smile:)
Если Вы льете с синтетикой, то можете использовать ту же формомассу (хуже не будет), но это не обязательно. Любая формомасса, которая отбивается легко (например SRS Silk или SRS Classic, которые при обычной горячей отмывке остаются в ведре практически целиком), Вам также подойдет.

Где то все это по отдельности уже писалось, просто я решил, что пора обобщить. :wink:
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Там где-то в названии темы мое имя прозвучало? Или послышалось? smile;)
Ну, в любом случае, мне тут хочется высказаться.
Перемешивание металла барботированием инертного газа, особенно если газ подается снизу - это известная и достаточно давно применяемая технология. Например, во всех установках непрерывного литья Rautomead она используется - сам смотрел на Адамасе, как булькает металл в тигле таких установок. Такое перемешивание позволяет попутно дегазировать металл и легировать его в тигле непосредственно перед отливкой.
Техническое решение, как это воплотить - второй вопрос. Газ должен быть инертным, по мне так все равно - гелий или аргон. Теплоемкость газов такова, что существенного охлаждения металла не происходит. В любом случае при постоянном токе газа установится тепловое равновесие.

Относительно перемешивания вакуумом - у меня большие сомнения. Вакуумирование расплава - безусловно, полезная процедура для всех сплавов, в которых не содержатся легколетучие (но необходимые) добавки. Равновесие растворимости газов в расплаве смещается в сторону уменьшения, вредные для наших процессов газы (кислород, водород, азот), влияющие на образование трещин и газовых пор, выходят. Но создать хороший вакуум, позволяющий этого добиться - значительно сложнее и дороже, чем создать давление, столкнулся с этим в свое время на гораздо более примитивной задаче - создании камеры для удаления пузырьков из жидких силиконовых резин Там температура комнатная, опасности практически тоже никакой, а однако же...
По моему мнению, ни в одной из дорогих фирменных ювелирных литейных установок с ценой ниже 30 тыс долларов, где заявлена возможность плавки в вакууме, эта возможность не реализована должным образом. Это просто процедура для галочки в рекламном проспекте. На деле приводящая скорее к отрицательным, чем к положительным последствиям.
Поясню. Механизм обеспечения герметичности при создании избыточного давления и разрежения, хотя и похожи, но несколько отличаются. Механизм контроля - манометр или вакуумметр, что в принципе одно и то же. Механизм проверки на герметичность - опрессовка, то есть создание необходимого давления, отсечение от источника давления или от вакуумного насоса и выдержка определенное время. С ювелирными установками такое вообще никогда не видел, чтобы проводилось. Оперативного контроля герметичности вообще не существует, кроме примитивного определения шипения на слух при избыточнеом давлении ( и промазывания мыльной водой). При создании разрежения, в случае нарушения герметичности, вы ничего не увидите и не услышите. Насос как качал, так и будет качать. Большое серьезное вакуумное оборудование (скажем, небоьшие печи для вакуумного отжига, которые стоят от 100 тыс долларов), обязательно держат под вакуумом даже в отключенном состоянии. То есть после выгрузки текущей партии продукции и охлаждении, печь герметизируют, и создают разрежение. И в другой день, перед загрузкой, проверяют, как установка выдержала опрессовку, не изменилась ли степень разрежения. И только в таком случае гарантируется необходимая степень разрежения при производственных процессах. В противном случае (как например, в не очень дорогом ювелирном оборудовании), мы просто имеем достаточно производительный вакуумный насос, который качает постоянно. И при недостаточной герметичности, он качает внешний атмосферный воздух через некачественные уплотнения установки внутрь, обеспечивая таким образом постоянный приток абсолютно ненужного кислорода в рабочее пространство.

Если что и кипит при температуре плавки ювелирных сплавов, так это цинк. Но его выкипание при вакуумировании расплава - ненужный процесс, ухудшающий свойства сплава, приводящий к угару и завышающий пробу.
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Ни одна формомасса не решит проблему потемнения серебра целиком. Потому, что источником потемнения чаще всего являются соединения серы, образующие черный сульфид серебра. А они есть и в поте и в кожном жире и во многих других вещах, окружающих ювелирное изделие.
Тем не менее, первым источником серы в литье является сернистый газ, который образуется при литье в процессе разложения гипса (а гипс - один из двух основных компонентов формовочных смесей).
При температурах свыше 900 С гипс всегда будет распадаться с выделением SO2, вопрос в том, с какой интенсивностью будет идти эта реакция и какое количество SO2 войдет в непосредственный контакт с поверхностью серебра, а также попадет внутрь - под пленку поверхностного натяжения расплава, чтобы там законсервироваться для образования вскрывающихся газовых пор (если пузырьки крупные) и просто дать со временем стойкую черную сульфидную поверхность.
Это в общем зависит от трех факторов.
1. Чем ниже температура опоки при заливке, тем короче будет промежуток времени, при котором гипс разлагается.
2. Чем меньше в опоке будет углерода (который является катализатором этой реакции разложения CaSO4 на CaO и SO2), тем меньше SO2 выделится. Углерод образуется в случае нехватки кислорода в прокалочной печи в диапазонах температур 200-500 С, когда остатки воска из опок или сгорают без следа до газообразных продуктов (в достаточном количестве кислорода), или в результате пиролиза обугливаются (когда кислорода недостаточно).
3. Чем выше термостойкость гипса, использованного для формовочных смесей, тем менее интенсивным будет разложение гипса. Самый термостойкий гипс (и самый дорогой) используют для формомасс, рассчитанных на литье белого золота, особенно палладиевого белого золота, заливка которого происходит при более высоких температурах (как металла, так и опоки). Я думаю, при этом никто особенно не задумывается о серебряных литейщиках, важнее то, что термостойкость гипса уменьшает и образование газовых пор, что не менее важно для литья золота.
Одним словом, если на первое место выходит именно борьба за уменьшение сернистых соединений в литье, то я бы советовал использовать формовочные массы, рассчитанные на заливку при высоких температурах.
С этой точки зрения SRS Silk будет оптимальным решением.
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Я считаю, что для училища лучше приобрести установку попроще, то есть Neutec J2R IV.
Все-таки в процессе обучения литейщики должны получить хотя бы какое-то представление о поведении металлов и сплавов при плавке, легировании, литье. Установка очень проста в эксплуатации, занимает мало места, требует всего 2 квт мощности, 220 в. Тем не менее, обеспечивает защитную атмосферу, позволяет отливать опоки размером до 102 х 230 мм - до 10 штук в час. При таком размере опоки не только ювелирные изделия, но и мелкая пластика вполне поместится в опоку. Мы неоднократно убеждались, что предприятия, начинающие с нуля, вообще не имеющие опыта литья, очень быстро развиваются, сделав ставку на эту установку. Думаю, Ваш вариант в некотором роде похож по задачам.
Вторая литейка, о которой Вы говорите, Neutec Jzp - это практически полный автомат (в части выстраивания циклов литья), заточенный на очень производительный процесс литья, массовое производство. Ну и на исключительное качество получаемых отливок вне зависимости от оператора, который работает на ней сегодня. То есть, отлаженная один раз (по температурам металла и опоки), она будет давать стабильный результат в любых руках. Вы сможете на ней научить только сыпать металл и менять опоки. И вселять уверенность в своих студентов после первой же отливки, что они настоящие профессионалы литья smile:shock:
Хотя, я не знаю Ваших задач.
По цене установки отличаются в три раза.
Обо всех практических и ценовых вопросах лучше действительно выяснять в офисе Лассо.

Сообщений: 4309
Регистрация: 12.10.2007
Из Ольги - Льем при температуре металла 1000 С, температура опоки 530- 630. - Чета многовато и то и другое, или вы комариков льете. Сравните стояки (изломы) из опоки 530 и опоки 630. Проверьте лишней термопарой соответствие Т сплава показаниям штатного ТР в динамике - на подъеме и на спуске Т сплава. Только надолго в сплав ТП не суйте - растворится. Проверьте аргон на содержание кислорода - вхолостую поднимите шток - есть ли пламя из сливной дырки. Проверьте тигель, насколько изношена поверхность (графитовые осыпи). Реанимируйте испорченные стояки, переплавив с бурой, борной под др/углем. Гранулируйте при температуре близкой к t каплепадения, иначе сплав разбивается о воду. Промывайте аргоном опоку перед заливкой минуты две - остыть не успеет. После литья минут несколько промывайте аргоном отлитую опоку. Придумайте тест восковку на проливаемость - ставте в каждую елку, записывайте - снижайте Тлитья и опок. И т/д...
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Соотношение 50% старого и 50% нового металла считается самым оптимальным. Иногда литье из 100% нового металла получается хуже по качеству.
Гранулы с включениями воды встречаются в том случае, если температура воды в грануляторе сильно отличается от оптимальной. Для золота оптимальная - порядка 10 градусов цельсия, для серебра - порядка 30.
Надо следить как за температурой входящей в гранулятор воды, так и за ее током (ведь в гранулятор Вы льете расплавленный металл, вносите тепло). Впрочем, включения воды вряд-ли влияют на газовую пористость. Они дают другие неприятности. При загрузке таких гранул в горячий тигель Вы получите микровзрыв, т.е. громкий хлопок. Это неприятно и не безопасно. Хотя, иногда встречается даже в гранулах, изготовленных производителями лигатур.

Температуры литья мне тоже кажутся завышенными. Об оптимальной температуре металла в Вашем случае мне судить сложно - не знаю свойств этой лигатуры, но температуру опоки я бы опустил. Чем выше суммарная температура металла и опоки (так называемая системная температура), тем выше вероятность попадания в расплав через поверхность взаимодействия металла и формомассы газообразных продуктов разложения гипса (составной части формомассы) - SO2 и O2. Разложение начинается примерно с 750С, становится ощутимым при 900С и катализируется наличием углерода в формомассе.

Вам необходимо довести температуру литья до минимальной, при которой получаете стабильный пролив. При этом если у Вас массивные изделия, уклон надо сделать в сторону снижения температуры опоки.

Если Вы гранулируете весь вторичный металл, то проблем, вызванных включениями формомассы во вторичном металле, у Вас быть не должно.
Все необходимые анализы Вам сможет провести Progold - они этим и славятся, что тщательно разбираются в проблемах клиентов и имеют лучшую по оснащению (из поставщиков лигатур) лабораторию в Италии.

Обычно резкое увеличение газовых пор связано с изменениями в прокалочной печи - если воск из опок не успевает выгорать начисто до углекислого газа и воды, происходит его пиролиз и в формомассе накапливается углерод. О его вредном влиянии я уже говорил. Косвенно это можно определить еще и по характерному для соединений серы запаху, возникающему при отмывке опок после литья. Это происходит если увеличилась загрузка печей, если не продумана система предварительного удаления воска, если в печах слабая вентиляция.
Насколько мне известно, на Харьковском ювелирном заводе за последние годы несколько раз менялась команда технологов, возможно последние ушедшие унесли с собой инструкцию к Вашей литейной установке Neutec Jzp? :wink:
В любом случае, советую Вам пригласить специалиста из Лассо-Украина для технического обслуживания Вашей установки, это позволит заодно и "сверить часы", убедиться, что Вы все делаете правильно и заполучить инструкцию - там как никак 250 страниц русского текста с картинками smile:shock:

Сообщений: 143
Регистрация: 19.05.2008
Откуда: Санкт-Петербург
Температура литья вообще раньше была 1040, мне это показалось просто катастрофическим! я её быстренько опустила до 1000, и не знаю, можно ли ниже. температура опоки- я согласна - завышена, будем экспериментально опускать. Загрузка печей прокалки увеличивается резко, и печь для вытопки воска не справляется уже, она у нас одна. Хотела спросить еще- а есть ли преимущества паровой вытопки воска перед обычной? или недостатки? страшновато , не будет ли вреда формомассе при таком виде вытопки?
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Опасность паровой вытопки воска в основном в том, что при передержке в паровой камере свыше 1 часа, опока "плывет", поверхность литья частично вымывается. В условиях массового производства и суматохи (а Ваше предприятие именно такое), эта проблема наверняка будет периодически возникать. С этой точки зрения сухая вытопка воска в сушильном шкафу или кухонной духовке гораздо менее хлопотная и более предсказуемая процедура. При температуре 150 градусов просто перекладываете опоки из сушильного шкафа в печь, нагретую до 150 С. Весь дым остается в шкафу тоже.
Ваши газовые поры (если они возникают при увеличении загрузки печей) наверняка в основном вызваны недостаточным поступлением кислорода в камеру печи при прокалке опок. Как я уже говорил, логика решения этой проблемы проста - надо максимально удалить воск до загрузки опок в печь, а все, что не удалось удалить и то, что находится там в виде дыма, максимально выдуть из печи до воспламенения (до 300 С). Ну а все остальное уже выжигать. Обеспечивая при этом достаточный доступ кислорода.
Возможно, над печками тоже стоит поработать - или дырок насверлить или вообще их сменить на более продуманные с точки зрения решения Ваших задач.
Температуру можете смело снижать по 20-30 градусов за один раз. Ваша литейка - это эталон воспроизводимости температуры. (Что не факт относительно печи - ее я бы промерил внешней термопарой при разных температурах и загрузках и в разные дни - надо понять, что именно показывает Вам термопара печи). Когда разберетесь с печью, а после пошагового понижения дойдете до первого недолива, поднимите температуру в следующий раз на 30 градусов и все время лейтесь на такой же (для этого сплава). Ни в коем случае не меняйте сразу два параметра за один раз. Иначе не поймете что от чего зависит.
Если бы я понижал в Вашем случае температуру опоки и металла, я бы сначала опускал температуру опоки до первого недолива. Потом поднял бы ее на 50 градусов. И при неизменной новой температуре опоки опускал температуру металла до первого недолива. Далее понятно.
Новую температуру опоки фиксируем (с ней ведь оперативно не поиграешь), далее все игрища - с температурой металла при заливке.
Если у Вас все изделия льются вперемешку, просто паяйте более массивные ближе к литниковой воронке, а более тонкие - в самую горячую часть елки, в ее начало. И перейдите на новую температуру металла, полученную экспериментально.
Если разные по типам изделия льются по отдельности, на разных елках, то возможно удастся еще точнее подобрать соотношение температур для разных типов изделий - как это сделано для такой же, как у Вас литейной установки, на Киевском ювелирном заводе, где каждому артикулу соответствует своя температура литья. Если на литье брак - вторую аналогичную елку льет лично технолог. Если опять брак - значит температура, выданная технологами, ошибочна, понятно кто виноват. Если у технолога с литьем все в порядке, значит литейщик не соблюдал температурный режим и он получит то, что заслужил. smile:shock:
У них там все по взрослому smile8)
Общее снижение системной температуры приведет к заметному снижению (а в Вашем случае - к полному исчезновению) газовой пористости, ведь у Вас в тигель загружается только гранулированный металл и нет никакого кислорода в зоне литья. Вся поверхность литья станет чище, формомасса станет отмываться лучше (а если это формомасса SRS, она просто будет оставаться в ведре :roll: ). Снижение температуры опоки приведет к снижению усадочной пористости на массивных частях изделий. Все, что Вас сдерживает здесь снизу - проливаемость изделий. Но литье с давлением на Вашей установке позволит снизить температуру литья еще на 30-50 градусов относительно литья без давления - без ухудшения проливаемости.
Очень полезно при проведении таких работ вести табличку, все изделия с экспериментальных елок до скусывания подписывать, а в качестве эталона качества использовать информацию с Вашего стандартного участка контроля качества, не посвящая их в то, что елки экспериментальные.
Вообще, системный подход в подборе оптимальных режимов литья на производстве, подробно описан в докладе Эдди Белла на Первом Международном Симпозиуме ювелиров в Санкт Петербурге. Книжка есть в продаже. Вообще, заметил, что последнее время часто ссылаюсь на материалы Симпозиумов. Из чего следует, что там уже много аспектов серьезно описаны и стоило бы Вам съездить на очередной, седьмой симпозиум, который состоится 16-20 июля в Санкт Петербурге. Там такие же как Вы люди, с разным опытом в ювелирном производстве, знакомятся, обмениваются информацией и мучают заранее подготовленными вопросами приехавших докладчиков.
Я там тоже буду smile:)
Да, когда все это проделаете и получите свой замечательный и стабильный результат, научу, что еще можно сделать, чтобы не зависеть от соотношения старого и нового металла при литье. Но это уже абсолютизм. Сначала разберитесь со всем вышеописанным.
Администратор
Сообщений: 2055
Регистрация: 07.12.2004
Откуда: Москва
Цитата
Недостаток проветривания до 300 и избыток после ведет к открытому пламени и перегреву в области литниковой чаши выше 730, растрескиванию и осыпям. Как правильно искать компромисс?


Температура самовоспламенения восковых смесей (табличные данные) - 290 градусов. То есть при нагреве до такой температуры происходит резкое увеличение скорости экзотермических реакций, приводящее в возникновению пламенного горения (в нашем случае - теплового, а не цепного). В основе теплового горения лежит химическая реакция, способная протекать с прогрессирующим самоускорением вследствие накопления выделяющегося тепла - в нашем случае окисление компонентов воска кислородом воздуха. Теплового горения в печи мы стремимся избежать, так как оно приводит к непрогнозируемым последствиям, неравномерному локальному перегреву, быстрее сжигает кислород в печи (не давая ему проникать вглубь опоки и окислять там компоненты воска) и пр.
Инжекционный воск - это не химическое соединение, это смесь, основу которой составляют парафины. Некоторые компоненты воска начинают кипеть при температурах выше 130 градусов (появляется интенсивный дым), некоторые - выше 170, а самые тяжелые парафины - выше 350 С.
Окисление парафинов кислородом воздуха (без горения) начинается в присутствии катализатора при 120 С, а без катализатора (как в нашем случае) - при 250 С.
Таким образом, мы получаем очень любопытный интервал температур от 250 С до 290 С, при котором легкие фракции - компоненты воска выкипают, улетают и могут быть удалены без горения, а тяжелые - парафины остаются в виде жидкости, но уже начинают окисляться без горения. Окисление компонентов воска, которые впитались в формомассу, происходит с двух сторон - внутрь опоки воздух с кислородом проникает через литниковый канал (из которого уже вытекла основная масса воска), а снаружи воздух проникает вглубь опоки через ее пористую структуру. Кстати, именно эта особенность формовочных смесей на основе гипса и кристобалита (газопроницаемость) так ценна для литья по выплавляемым восковым моделям, поскольку позволяет окислить остатки воска гораздо легче, чем это происходит в непористых фосфатных массах или оболочковых формах на основе алюмосиликатов. Ну и для вакуумного литья это огромный плюс.
Вернемся к нашему температурному диапазону. При 250-270 С мы имеем возможность осуществить кучу полезных действий - без воспламенения выпарить легкие фракции, составляющие воск и окислить тяжелые, а кроме того, мы еще очень аккуратно проходим критический для смеси гипс-кристобалит температурный интервал.
Немного подробнее о нем. При температурах выше 100 С гипс теряет воду. Сначала ту, что просто впиталась в пористую структуру, а потом - кристаллизационную. Этот процесс сопровождается усадкой. В то же время, кристобалит при таких температурах начинает расширяться (компенсируя усадку гипса) и при 250 С этот процесс принимает драматический характер. В диапазоне 250-300 С объемные процессы в формовочной смеси наиболее серьезны.
Следует также помнить, что процесс передачи тепла в объеме опоки требует времени. То есть, если термопара в печи показывает 270С, это скорее всего говорит о том, что температура металлической части опоки очень близка к ней. А вот внутри опоки существует неравномерное распределение температуры - градиент которого направлен от наружной к внутренней части опоки. Чем горячее снаружи, тем больше этот градиент. Пока вода не выкипит, температура внутри опоки все равно не поднимется выше ее температуры кипения при том давлении, которое присутствует внутри опоки. Если снаружи опоки 270 С, то область с температурой 270 С будет постепенно смещаться вглубь опоки, пока она не прогреется целиком. Значит, быстрый нагрев опоки в диапазоне 250-300 С (скажем, если снаружи уже 400 С), приведет к расширению ее снаружи и одновременной усадке внутри, что и приводит к высыпаниям.
То-ли исходя из всего этого, то-ли просто методом проб и ошибок, экспериментально подбирая режим с наименьшим браком, компания SRS ввела в цикл прокалки всех своих формовочных смесей плато на 270 С и длительную (3 часа) выдержку на этом этапе.
Получилось очень логично - все ненужное улетает, все нелетучее окисляется без горения, критический этап в нагревании опоки проходится плавно без потрясений и высыпаний, в результате мы получаем более стабильный результат. Ну и вся рецептура формовочных смесей (соотношение кристобалита и гипса, микродобавки и пр.) у них заточена под такой цикл прокалки. Если на этом этапе не торопиться, воск максимально удалять до того как грянет гром, а пары все эти три часа удалять из печи, воспламенения и открытого огня можно избежать.
Может быть поэтому SRS со своими формомассами и своим циклом прокалки так быстро завоевала практически весь ювелирный мир (кроме США, куда возить дешевую формомассу, да еще с перевозкой кристобалита туда-обратно дважды, просто невыгодно.) :wink:

Сообщений: 9
Регистрация: 13.06.2008
Откуда: Подмосковье
Уважаемые друзья! Я не Литейщик, а лишь ВРеменно Исполняющий его Обязанности, и вряд ли им уже стану (поздновато, наверное), но, позвольте и мне высказать некоторые элементарные наблюдения и соображения:
Даже новичку быстро становится понятно, что процесс литья зависит от очень большого количества переменных (которые имеют дурную привычку меняться даже тогда, когда прилагаешь максимум усилий к их стабильности). Отсюда сразу следует вывод о необходимости выявления ключевых параметров – оказывающих максимальное влияние на процесс литья (в отличие от тех, влиянием которых при поточном производстве можно и «пренебречь»).
Для начала (и, чтоб дальнейшее стало более понятным) приведу один пример из собственной практики (дабы не возникало неясностей каких – льюсь я на перевертыше «Ясам», работаю преимущественно с серебром, доля оборотного металла доходит до 70%). В качестве формассы на предприятии использовался “Hoben GoldStar XL”. Качество литья было (и есть, по всей видимости) среднее (микроскопа у нас нет), но начальство устраивает… И вот – с некоего момента оно начало ухудшаться – выражалось это в появлении «сыпи» на поверхности отливок – не шариков, о бесформенных бугорков – причем, что мне больше всего «не нравилось», вся сыпь образовывалась на одной стороне отливок ( а в технологии – никаких изменений!). Сначала все молчали, потом тихо роптали, потом – стали громко материть литейщика… Не ругайтесь, говорю – лучше дельное что подскажите. – Ты неправильно вытапливаешь воск – он у тебя кипит и разрушает стенки. Стал варьировать способы вытапливания и прокалки – результат нулевой… Прочел здесь, на форуме о негативном влиянии тальковой присыпки при повторном использовании облоя и брака восковых моделей ( попробовал сжечь кусочек воска – некое количество «мусора» осталось). Заменили воск в бачке на свежий - стало чуть лучше, но принципиальных изменений не произошло. Фильтровал воду.., использовал деминерализованную – нет улучшения… И, в тот момент, когда я уже не представлял совершенно, что еще можно попробовать – при заливке затворенной формассы в опоки заметил в струе какой-то необычный комочек и успел его выловить. После промывки и разглядывания под лупой выяснилось, что это – кусочек упаковочного мешка, не полиэтиленового, а внешнего, тканого… Возникла мысль, что причиной брака может быть и формасса. (Выяснилось, кстати, что в работе уже несколько месяцев используется новая партия ее). Нашли мешок с остатками старой формассы (чуть не 1,5 летней давности!) – заформовал на ней. Результат, думаю, ясен – совершенно чистая поверхность. Я себе картину представляю, в итоге, следующим образом: при помоле в ф/м попадает «мусор» органического происхождения – типа, упал мешок в лужу (вернул кто-то партию брака) – в бункер его! А из будок (то бишь, мешков) кто ж ее, собаку (формассу, то есть) вытряхивать будет?! – Так и силикоз заработать недолго, перемелется как-нибудь... При замесе эта «фигня», как имеющая меньшую, чем у затворенной формассы плотность, медленно всплывает и налипает на все встречающиеся на этом пути поверхности. И вибростол не помогает ее «стряхнуть» - разница плотностей мала, а прилипаемость существенно лучше, чем у газовых пузырьков. При прокалке она благополучно выгорает, оставляя после себя ямки, которые при заливке заполняются металлом…. Начали экспериментировать с другими марками формасс (остатки этой партии - к большому неудовольствию поставшика – вернули). Хотелось мне попробовать прокалить проблемную формассу до формования – выжечь органику – а потом заформовать… Но, не получилось (хотя, в справочниках и указывается температура полного обезвоживания гипса в 500 градусов Цельсия, формасса, прокаленная даже при 300 – 400 градусах уже схватывается плохо и имеет, даже в непрокаленном виде, очень низкую прочность). Тогда я залил образцы разных формасс концентрированной серной кислотой (обугливает органику). «Грязь», как выяснилось, есть во всех марках, но, именно в Hoben XL она оказалась очень «разноозернистой» (да и зерна кристобалита крупные неоднократно наблюдал). .. В итоге – сейчас формуюсь в Satin Cast 20…
И это - не единственный пример. Возьмешь новую банку с лигатурой и с удивлением отмечаешь, что вчера снимаемый с расплава флюс имел серый цвет, а сегодня - стал черным… В общем, «беда» может прийти – откуда и не ждешь… Все это я к чему рассказываю? 1. Новички, типа меня, надеющиеся научиться – здесь ли, по книгам - НЕ НАДЕЙТЕСЬ! Опыт, в основном и главном, придет лишь на основе собственных шишек, - как результат постоянной фиксации всевозможных параметров и обдумывания и проверки самых фантастический причин появляющегося брака (или – не придет вообще)… 2. Польза от форума, конечно, должна быть – но, на мой взгляд, при одном условии: если пишется то, в чем автор уверен на 100%. Лучше написать – не очень точные, но свои! – результаты нехитрых измерений и экспериментов, чем привести рецепты и цифры из сомнительных книг и справочников (типа, Халиловы И.Х. и М.И. «Ювелирное литье» 2000 г. - огромное количество ошибок и опечаток!) или многовекового литейщицкого фольклора…
Иначе – будет огромный массив информации неясной ценности, и в нем трудно будет ориентироваться – а все так и останется на уровне шаманства . А то, ведь, что получается?- мне говорят, - воск кипит при150 градусах (а в справочниках – нет цифр, ибо это не химическое соединение; да и по реальному составу модельные воски уже далеки от природного). Я верю, и на этой основе работаю (= вношу поправки в процесс). А потом думаю – дай, проверю… Кладу кусок воска в тигель и начинаю греть… Я согласен, начиная со 140 - 150 градусов отдельные пузырики в расплаве начинают появляться – но это не кипение ( переход жидкости в газовую фазу во всем объеме при данном давлении)! Это отгонка какой-то легкокипящей фракции (скорее всего, красителя). 200.., 250.., 300 – нет кипения! А, поскольку ждешь, что вот-вот закипит – температуру прибавляешь понемногу…) Закипел при 350 – 360 градусах! (не знаю насколько различны по свойствам продающиеся воски?! Мы используем красный Freeman). «Уродовался» полдня… Дай, думаю, оценю «скорость улетучивания» - взвесил остатки (масса «цвета хаки», - больше похожая на воск, чем исходный образец). Потери за все это время (порядка 4 часов) составили несколько %.! Здесь мне стал понятен смысл второй полки на кривой прокаливания опок (и кстати, в доступных мне формулярах формасс она располагается именно на 370 градусах, а не 250, как я видел где-то здесь)… Хотя, при быстрой прокалке вообще без этой остановки обходятся.., - значит, это не очень важный параметр…
Очень много перепробовал вариаций начального этапа – вытапливания воска. Опять же, с какого-то момента стал взвешивать вытекший воск. При массе заформованной восковой елки порядка 15 грамм, мне - НИ РАЗУ! - не удалось вытопить больше 5 – 7 грамм… Но и для получения этого «выдающегося» результата мне пришлось использовать вакуум! При обычном (самопроизвольном) вытекании набегает 3 – 4 грамма. А это все лишь - центральный стояк (и чуть-чуть литников). А ведь менял - и температуру (110 – 150), и длительность (1-2 часа) и водонасыщенность воздуха (вплоть до одевания колпаков на влажные опоки). Итог один – как ни исхитряйся, воск самих будущих изделий останется в опоке. Стоит формассе подсохнуть – он тут же впитывается в поры и дальше (по мере повышения температуры) будет испаряться и выгорать… Посему операцию по вытапливанию воска – как бесполезную абсолютно – я исключил… (Хотя, похоже, что светоотверждаемые пластики для 3Д-моделирования вытапливания требуют – была 1а – неудачная по качеству - попытка отлить такую модель без вытапливания)…
При этом, я вовсе не призываю к неточности и приблизительности – чем точнее и однозначнее – тем лучше! Меня, например такие пассажи – читаемые здесь – как, понижаем температуру ступенями в 30 градусов.., точность измерения температуры – 50 градусов… приводят в шоковое состояние. Ведь речь идет не о самопальном оборудовании, а об индукционных печах ведущих производителей!!! Мне начальство не хочет (а, может, не может?!) простой мультиметр с термопарой купить, но я и без него знаю, что серебряная проволочка в законопаченном минватой тигле моей печи плавится при показаниях «родной» термопары в 960+/-1 градусов. Понимаю, что есть градиент температуры вдоль оси тигля, временнЫе колебания, связанные с периодической работой нагревателя, отвод тепла от расплава через тигель, воротник и конвективными потоками газа. Но это говорит лишь о бессмысленности огульных обвинений кого бы то ни было в пере (недо) греве, и необходимости тарирования каждой установки самими работниками (я, например, лью при 1000 градусов (кремнийсодержащая лигатура), но я же могу гарантировать, что понижение температуры литья на 5 (а тем более 10) градусов приведет к массовым непроливам крючков, петель .., а потом и шинок с кастами)…
По поводу перфорации опок могу сказать, например, такое - у нас 2 набора опок , отличаются толщиной стенок (1,5 и 2,0 мм) и диаметром дырок (соответственно - 9,5 и 9,0 мм) (наверное, и состав стали различный (первые черные, вторые - бурые). Так вот, проливаемость в первых стабильно лучше... Также некое улучшение проливаемости елки у комля (пятака) достигается сверлением дополнительного ряда отверстий у воротника опоки...
Писать можно бы и дальше, но, боюсь, - моя реплика, как часто бывает, не пройдет по «формату»=объему).
В общем – всем огромных «производственных» успехов и – соответствующих им доходов! С уважением, Александр

Сообщений: 280
Регистрация: 19.04.2006
Вытапливаю в духовке, обычной электрической бытовой с конвекцией фирмы АRDO (цена около 6 тыс. руб).
Температура 100-120 С, 1,5-2 часа. Вытопленный воск вторично использую для литья стояков (экономически вынужденная мера при работе с серебром).
17 страниц 1 ... 13 14 15 16 17 >