Титан окисляется при низких температурах и с большой скоростью. Опоки придется менять каждые несколько обжигов. Кроме того у титана теплопроводность очень низкая. Есть титаны хитрые и дорогие - избыточно. Пищевая нержавейка - достаточна. Если ее тщательно мыть и сушить СРАЗУ после литья - прослужит долго. И если нержавейка свернута в трубу и заварена по шву, шов нужно отжигать после сварки. Пазы или дырки - все равно. Перекладина или крестовина в нижней части опоки - не нужна.

Материал самый оптимальный для Вас,это жидкая двухкомпонентная силиконовая резина Пентэласт-710.
Требует вакумирования для формовки,а в случае невозможности, послойного нанесения на модель.Продается мин. партией 1 кг. :900 гр. основа+100 гр. отвердитель,стоимость 380 руб. непрозрачная.
Тем. стойкось до 250С
Более подробная инфа и приобретение в Пента-Юниор г. Москва.
Лейте ПОС-61 неофлюсованный,температура плавления 190С,для улучшения проливаемости и снижения заливочной температуры рекомендую добавить немного сплава Розе,при отсутствии оного,просто немного перегреть(до 210-215С) припой.Оптимальная температура литья для припоя,при невозможности точного замера,это появление сиренево-коричневой пленки на поверхности расплава.Для начала хорошо прикинте размер литника,незабудте награфитить форму,особенно тщательно заливочное отверстие.
Помните о мерах предосторожности при работе со свинец содержащими сплавами,работайте только с применением средств индивидуальной защиты в хорошо проветриваемом помещении оборудованном вытяжной вентиляцией.
Удачи тебе Человек!

....Недоумение вызывает следующие эпизоды кинофильма:
Литейщик суёт холодную опоку в раскалённую до красна печь.
Литейщик вынимает опоку для последующей заливки, когда у оной (у опоки, ес-но, не у заливки)температура такая, что она светится красным цветом.

...Сказать что наблюдается полное отсутствие наличия стояка при сём способе литья невозможно. Кольцеобразный стояк присутствует, и он не мал.

Цитата:"Очень интересное видео. Там интересный способ получения вакуума увидел. Ну и по устройству всё понятно."

Про получения вакуума- обычный вакуумный водоструйный насос. Такими девайсами пользуются зубные техники несколько десятелетий....Стоит сей девайс рублёв 300....

Помогите решить проблему! После литья белого и его отмывки, на нем остаеться налет в виде черной корки. В кислотах, при отжиге елки налет не убираеться, но его можно сколоть как какая-то скорлупа. и льтье под ним хрупкое и мелких порах. Температура в печке730, температуру метала не знаю так как льюсь на пропане с кислородом. Легатура PANDORA для ручной работы.

Кто пользовался лигатурой LUX – 134? Подскажите режимы. Идет сплошная пористость, причем вскрывается на полировке и больше похожа на усадочную, отполированные изделия покрываются красноватой окисной пленкой почти сразу после мойки и сушки. Изделия трескаются при пайке. До этого работали на лигатуре Pandora 5NL проблем небыло. Температура опоки 620ºС , литья - 1020ºС, время до гашения 20 минут (елка не окислена). Травление остатков гипса в плавиковой, отбуривание после пайки в лимонке. Заранее всем спасибо.

Цитата

Кто пользовался лигатурой LUX – 134? Подскажите режимы. Идет сплошная пористость, причем вскрывается на полировке и больше похожа на усадочную, отполированные изделия покрываются красноватой окисной пленкой почти сразу после мойки и сушки. Изделия трескаются при пайке. До этого работали на лигатуре Pandora 5NL проблем небыло. Температура опоки 620ºС , литья - 1020ºС, время до гашения 20 минут (елка не окислена). Травление остатков гипса в плавиковой, отбуривание после пайки в лимонке. Заранее всем спасибо.

Здравствуйте, я Вам отвечу.
LUX134 - лигатура с низким содержанием кремния, поэтому требует повышенного внимания ко всем предварительным операциям. Если Вы работали раньше на Пандоре, то я Вас уверяю, что Lux134 это совершенно другой металл. Поэтому Ваш выбор должен был упасть на другие лигатуры Проголд (например на Lux158 или 159). Откройте сайт Проголда, а лучше позвоните нам. В Вашем случем на лицо сильнейшая оксидация сплава, и хрупкость может быть вызвана именно этим внутренним дефектом.

В техническом литье около 80% европейской продукции уже отливается в этот материал. Наша задача - на Российском рынке постепенно вытеснить этилсиликатную технологию. Потихоньку пробуем с большими литейными предприятиями (не ювелирными). У нас в стране ведь на первом месте не экология и не качество литья, а цена. Но рано или поздно все равно некуда будет деваться.

Есть еще одно направление, в котором возможно движение по литью для ювелирки без использования традиционных материалов. Сейчас так льют цельные рабочие головки для буровых резцов из карбида вольфрама. Специальный графитовый материал фрезеруется на станке с ЧПУ по форме будущего изделия (негатив). Затем идет заливка в эту форму расплава карбида вольфрама (температура плавления - 2870, заливки - порядка 3000 С). После охлаждения графитовая форма разрушается или выжигается. Есть проблемка - графит должен быть специально подготовленный (с газопроницаемостью и без газовыделения в ходе заливки). И конечно, цена.
Зато можно сразу в Роланд загрузить и потом в литье
Материал такой у нас уже есть
Но опять же, предстоит много работы.

Цитата
Очень интересная тема открылась!! ваши тигли можно использовать для литья платины?

Извините, за неоперативность, тут за оборудованием следить глаз и рук не хватает... Платину плавить в этих тиглях нельзя -- температура возгонки нитрида кремния 1600С. Но мы над этим боремся, глядишь и тигли из других керамик научимся делать.

Можно, но риск повредить камни - выше, чем при вакуумном литье.
В центробежке температурные и механические воздействия на камни более серьезны. Кроме того, чаще всего, температура заливки металла не контролируется так точно, а для любого литья, а особенно литья с камнями, важно производить литье при минимально возможной температуре, обеспечивающей пролив.
Если использовать синтетические камни и особенно их специальный отбор для литья с камнями, думаю можно наладить нормальный рабочий цикл.

Идеально гладкого конечно не бывает ничего и никогда, любой процесс требует освоения и обучения, но этот процесс очень технологичен, настроен на массовое производство, хорошо отлажен. Металл плещется в плавилке, заливается оттуда стальным ковшиком. Цикл (от заливки до заливки) - порядка двух, максимум трех минут. Более серьезная работа - на стадии изготовления пресс-форм, продумывание литниковой системы, прокладывание разными резинами в разных местах, формированине ровных отверстий нужного диаметра в подвесках, например - ну всего не упомнишь. Но уже есть наш опыт (пока достаточно скромный, но мы быстро схватываем суть ) и опыт производителей оборудования и их консультантов - профессионалов. Итальянцы готовы взять к себе на стажировку и приехать сюда, выстроить процесс как у Армани и Гуччи (кстати, те же люди этим займутся). Ну и довести технологически до готовой продукции - с финишной обработкой, гальваникой и другими покрытиями.
Можно использовать резины холодного отверждения. Например, Ласил С выдерживает сотни циклов при 350 С и тысячи при 250 С. Есть высокотемпературная резина холодного отверждения (кирпично- красная, Silastic 3481, из нее еще делают всякие уплотнительные кольца) - она может и при 450 С работать. Резины, которые блинами, бывают от разных производителей, самые дешевые китайские - от 6 долларов за 1 кг (они как правило 50-150 циклов стоят), итальянские от Nicem продаются в Лассо - при тех же условиях работают от 150 до 3000 циклов, дороже, но не в разы.
В ходе работы хороший силикон от высокой температуры не меняет форму и не усаживается, просто становится жестче. Если его многократно перегибать, становится в трещинку. Если продумать, как вынимать литье без излишних перегибов, будет дольше жить. В лаборатории Nicem мне показывали многочисленные образцы - они собирают свою тестовую пиццу из сегментиков резин от разных поставщиков - как нарезанный торт, запекают в целый блин, а потом льют и переиодически контролируют состояние каждой из резин - сегментиков. Когда дешевые резины уже рассыпаются и выкрашиваются кусками, на хороших даже первые трещинки не начинают появляться. Максимальные температуры литья многократного - порядко 450 градусов, ЦАМ можно лить. Оптимальные температуры - до 350 градусов, все пьютеры в этот диапазон спокойно укладываются.
Резины в виде пиццы так и продаются блинами - стандартные диаметры 40 и 30 см (самые популярные) в Лассо уже продаются. Различаются твердостью и термостойкостью, от этого зависит цена. Температура вулканизации - как обычный силикон, от 170 до 190 С обычно. Усадка - менее 2,5%. Есть резины низкотемпературной вулканизации, от 77 С. Они подороже, зато усадка - менее 0,2%.
Кстати, Nicem сам делает эти резины, я был на производстве. А заодно и резины ювелирного диапазона для SRS. В отличие от Castaldo, они сами в миксерах замешивают резиновую смесь на основе силоксана, вводят наполнитель, катализатор, микродобавки и красители, то есть если захотите какой нибудь экзотический цвет и свойства, сделают в объеме одной загрузки миксера. В компании Castaldo резины не делают, только каландруют, режут и пакуют то, что им привозят с большого силиконового производства. Поэтому никак не могут побороть в своих резинах внутренние пузыри - не знают как, не владеют достаточными знаниями и опытом. Это важно - в Nicem контролируют каждую партию (и хранят контрольный образец в течение двух лет - весь срок жизни резинв), играют с микродобавками, очень хорошо понимают что и как влияет на результат, в состоянии отрегулировать любой параметр и в очень тесном контакте с Хубертом Шустером (который по резинам сделал не один замечательный доклад на симпозиумаж в Санта Фе и Санкт Петербурге), заметно улучшили качество своих резин относительно того, что раньше делали для Легор и Пандоры.

При литье легкоплавов, металл ходит по кругу многократно, все обломки и технологический брак тут же забрасываются обратно в плавилку. Сплавы можно варить самому - в той же плавилке, ну или пользоваться фирменными. Их море. В зависимости от микродобавок можно добиться ьвердости или пластичности, облегчить нанесение гальванического покрытия, блеск, прочность. Ну как обычно, это целый новый мир. Но логичный и понятный.

Цитата
Всем доброго дня. Подскажите, каким флюсом пользоваться при плавки латуни ЛС-59 и какая ее температура льтья. В Инете нашел что 1020-1060 градусов, от чего такая вилка? И мне кажется это очень много, плавится она при 960.

Плавление 890, т.е начинает, а Т литья 1020-1060.

С этой партией формомассы уже работал, и прокалка опоки по старой технологии, сменил металл на ЛС-59-1 и все началось, поверхность в мелких раковинах при температуре литью на 35-40 гр. больше температуры начала плавления (на вид как кипение металла с выгоранием), при увеличении темп. литья еще на 20 градусов раковины имеют большие размеры. В связи с этим вопрос - оптимальная температура литья?
А может быть опоку для этой латуни более холодную при литье нужно иметь?
Как этот вопрос задать Мосбронзе, как большому специалисту?

Формомасса должна храниться в сухом помещении (температура хранения не важна, главное - как минимум сутки перед формовкой она должна вылежаться при комнатной температуре).
В этом случае срок годности формомассы составит не менее 6 месяцев, именно на такой такой срок в основном закладываются производители формомасс и такое время они хранят контрольные образцы из каждой партии. Реально - в течение года проблем не бывает практически никогда. Дальше - непредсказуемые проблемы, которые не всегда видны именно при формовке. Чаще всего масса начинает схватываться медленнее или быстрее стандартных циклов. А это ведет к высыпаниям, трещинам и облоям (если Вы заливаете и вибрируете массу, в которой уже начали расти игольчатые кристаллики гипса). Возможно также застывание пузырьков паров воды "на лету" - если вакуумирование опок продолжается тогда, когда масса уже схватывается. Если масса застывает слишком долго, то тогда на поверхности литья Вы увидите потеки - такие следы, как ручейки.
Сроки хранения необходимо исчислять с даты изготовления массы, а не с даты ее покупки. Она может после изготовления лежать на складе производителя или его зарубежного дистрибьютора, совершает путь в Россию (как правило морем, 1-2 месяца), после чего попадает на склад местного дилера и хранится там до продажи. Ну и разумеется, хранится на складе у клиента.
Количество влаги в формомассе можно оценить простым способом. Запустите руку в бочку, крепко сожмите в массе кулак, вытащите руку на поверхность и распрямите. Хорошая формомасса рассыпется в пыль и утечет сквозь пальцы. Влажная - оставит комки на ладони или вообще останется в виде снежка.

Всем привет!!!
Хотелось бы обсудить тему о гомогенности белого сплава 585 пробы. У нас фирма с относительно с большим объемом, пользуемся лигатурами PROGOLD (белая - GENIA 134), и не было проблем до июня прошлого года (вообще). Потом хим. анализ показал, что одно изделие в 4-х местах имеет разную пробу (1-584,2; 2-585; 3-583; 4-579). Разчет шел на 586. Потом нам показали розкатаный образец, на котором видны были отдельные части лигатур, чистоты .... Начали подымать температуру грвануляции (была 1100), время грануляции. Хороших результатов мы не добились (температура грануляции была уже 1160, время около 4-х мин.). Потом уже посоветовали домешивать метал вручную, но и это не помогало. У нас Schuitheiss VPC-066. Дошло до того, что метал плавили вручную, выливали в изложницу, слитки рубили на части, опятбь гранулировали - проблем стало менше, но угар сумашедший. От места положения изделия на елочке ничего не изменялося - оно могло быть снизу, сверху, посредине. Проверяли машину - приезжали к нам в Украину с Москвы, - машина в отличном состоянии (на тот момент у нас она стояла уже 2,5 года). Проверяли лигатуру, читоту (с афинажа) - ни чего подозрительного. С красным золотом броблем абсолютно никаких нет. Отливали на крупном заводе со своей лабораторией - разчёт на 587, после литья с учётом угара проба должна была повысится, но там дали ровно 587. Не знаю кому верить. Сейчас как-то всё успокоилось, боимся лишний раз провести хим. анализ (за свой счёт), дабы не вызывать подозрения. А так проверяют, и все нормально.

Хочу поднять вопрос о стойкости форм ( пиц) для центробежного литья
Компания Nicem котоую представляет Лассо утверждает что стойкость силиконовых форм должна составлять 1000 заливок
На практике мы испытали 5 видов резин и оказалось что их стойкость для литья цинковых сплавов (температура 415 град)не превышает 100

С Вашей литейкой литье с камнями не представляет из себя проблемы. От литейной установки в данном случае нужны только защитная атмосфера и очень точный контроль температуры металла при заливке (если сравнивать с обычным литьем).
К общему правилу литья "Чем ниже температура при заливке (при которой нет недолива), тем лучше качество поверхности литья", в данном случае добавляется еще необходимость поднять эту самую отработанную Вами оптимально низкую температуру (которая для каждого Вашего сплава Вам определенно давно известна, если Вы работаете с использованием могза *ok* ). Поднять ее нужно на 20-30 градусов, потому что камни, находящиеся в формомассе, отбирают тепло от металла быстрее, чем пористая формомасса, и вероятность недоливов вырастает, а более высокий подьем температуры увеличивает вероятность увеличения обычных проблем, связанных с перегревом металла и не очень хорош для камней. Погрешность +-2 градуса, которую дает при определении температуры сплава Neutec Jzp, вполне достаточна для того, чтобы подобрать оптимальную температуру заливки с первого раза.
Все усилия в основном придется направить на создание модельного ряда под закрепку камней в воск, все остальное уже давно известно и легко реализуется. Более-менее обобщенная информация есть здесь:
http://www.lasso.com.ru/view_pages_1.php?menu=114

На форуме тема литья с камнями тоже многократно обсуждалась, воспользуйтесь поиском.

Если собирантесь лить с синтетикой, то цикл прокалки обычный, а массу нужно выбирать такую, которую легче отмыть после полного остывания опоки. Я рекомедую SRS Silk или SRS Classic -в них есть специальные добавки, облегчающие отмывку.
При литье с бриллиантами, рубинами, сапфирами, следует использовать специальную формомассу со щадащим циклом прокалки - SRS Stonecast. Она годится для литья с любыми камнями. но она дороже традиционных формомасс. Масса окрашена в голубой цвет - специально для того, чтобы литейщики не путались при загрузке (ведь цикл прокалки другой). Ну и чтобы технологи понимали, что литейщика пора увольнять, если голубые и белые опоки прокаливались в одной печи.
Воск (оптимальный) должен быть достаточно жестким и в то же время пластичным. Чтобы пускал камни в восковку и в то же время держал их в процессе формовки. Розовый воск SRS - моя рекомендация. Но вообще, на многих восках пишут, что они годятся для литья с камнями. Сделайте восковки из разных восков, закрепите в них камни, потрясите как следует и посчитайте где выпадет больше. Практика - критерий истины.

Всем здравствуйте в последнее время решил прибавить к своему литью вакуумом еще давление сверху аргоном есть первые результаты количество пор заметно снизилось но все еще не достаточно для давления использовал баллон аргона с редуктором давление было 0.25 атмосфер думаю это маловато в тоже время не очень хочется рисковать выбиванием гипса или разрывом тигеля хотелось бы спросить какие значения атмосфер лучше подходят для литья примерно 150 граммового красного золота в опоке в виде обычной елки колец и серег и еще возможно стоит изменить температурные показатели на данный момент температура опоки 650 а красного золота 1050 хотелось бы спросить ваше мнение и поэтому вопросу в случае необходимости могут быть выставлены и фотографии. Заранее спасибо…

если электроплавка в тигле то есть много факторов температура опоки температура метала возможно накрылась или глючит термопара если же горелкой то тут тем более невозможно учесть в общем пара советов если электроплавка проверьте точность термопары если горелкой то возможно имеет смысл приобрести кислородно-пропановую если ещё нет конешн, или поставить компрессор если стоит бензиновая в любом случае мне кажется избавиться от пятен на отлить не получиться по возможности проверьте все этапы литья и книги почитайте соответствующие если инет позволяет на торентсру есть масса литературы ювелирного дела в электроном варианте я в литье латуни 0 я по золоту работаю и по серебру в основном так что точно посоветовать наврядли смогу сам сюда с вопросом пришел на который так никто и не удосужился ответить... советую описать весь процесс литья

Подскажите пожалуйста что можно прокладывать между накаленной апокой и чашкой с вакуумом? После накаливания железной апоки она кабы отслаивается и в месте соприкосновения с чашкой где в дальнейшем создаётся вакуум проскакивает много воздуха и производительности вакуум-насоса не хватает для нормального литья. А температура апоки высока (650град) резина не подойдёт – сгорает. Может там можно подложить каолин? Но каолина по моему вакуум затянет и результат будет прежним. Как поступить????

Вот новый цикл прокалки SRS. На нем полка показана на 230 С, она нормально работает в диапазоне 220-230 градусов:



Скорость набора температуры, как видите - 150 градусов в час. Ваша текущая скорость - 120 градусов в час, то есть все замечательно. Чем быстрее греете, тем больше рискуете. На маленьких опоках можно побыстрее, на массивных опоках и особенно на массивных изделиях с большими полостями, во избежание высыпания, лучше помедленнее греть, как Вы и делаете.
Последняя температура (630) показана в качестве иллюстрации, по температуре опоки при литье ориентируйтесь на рекомендации производителя лигатуры и собственный опыт. Главное - опустить не быстрее чем за 1 час и подержать до литья не менее 2 часов.
Если нужно цикл прокалки существеннно сократить, лучше для этих случаев используйте SRS Silk. Тогда опоки можно сразу ставить в печь, нагретую до 600 С и с этого места идти по графику прокалки. Но я бы советовал этого не делать регулярно, вероятность возникновения дефектов все равно повышается.