А можно поподробнее про то литье, что на последних фотографиях?
Что за сплав, какова температура литья, температура опоки, какая формомасса, как удаляли воск, каков цикл прокалки?
Сильно напомнило литье на одном из предприятий, где окончательной причиной брака оказалась прогоревшая решетка в прокалочной печи, точнее то, что было установлено вместо нее. На всякий случай, нельзя ли сфотографировать дно печи, когда там стоят опоки?

Присутствие цинка в лигатуре резко уменьшает температуру плавление сплава. Для литья он хорош. А вот для ручного изготовления он , потом , не пригоден. Особенно для филиграни. Много раз нарывался. Температура плавления сплаВа оказыается ниже чем температура филигранного припоя...

to mav1958:

Не очень понятно, что Вас удивило. Все, описанное Вами, предсказуемо и соответствует тому, о чем я писал в своем предыдущем посте.
Независимо от того, как Вы будете греть свою опоку снаружи, внутри (до полного выхода воды) температура опоки будет 115 С. Соответственно, модельный воск вообще не потечет при таких условиях. А вот температура воздуха, попадающего внутрь опоки через литниковую систему, может быть и повыше. Именнно поэтому мы вытапливаем центральный литник (150 С достаточно, а при 180 на процесс накладывается еще одна помеха, о которой дальше напишу) и выводим этот воск из печи, открывая доступ горячему воздуху внутрь опоки. После чего переходим к более высоким температурам. И именно поэтому для центрального литника лучше использоать не отходы воска с непредсказуемыми свойствами, а специальный воск, с более низкой температурой плавления (из такого делаются литники Neusprue, например).
Вашей целью не является вытопить все 100% воска из опоки в поддон при низкой температуре в печи. Длительная выдержка при опасной для системы гипс - кристобалит температуре, увеличивает вероятность зарождения трещин. Ваша цель - удалить воск всеми возможными способами, а остатки - выжечь (в присутствии достаточного количества кислорода) до углекислого газа и воды. И при этом не упустить основную цель всего процесса - упрочнение опоки в процессе спекания и прохождение наиболее опасных этапов с минимальными потерями. Длительная выдержка при температуре разложения гипса точно не способствует упрочнению керамики.

Давайте поговорим о свойствах гипса.
При застывании опоки (при формовке) растут кристаллики гипса CaSO4 * 2H2O игольчатой формы, именно из-за образования их твердой кристаллической структуры все схватывается, а вода исчезает, будто впитывается в опоку. При температурах выше 50 С вода уже начинает уходить понемногу. В диапазоне 100-150 С это интенсивный процесс, сопровождающийся превращением CaSO4 * 2H2O в CaSO4 * 0.5H2O и потерей 75% воды в виде пара. Процесс (естественно) сопровождается усадкой гипса. При температуре 170 С начинается кальцинирование гипса, потеря оставшейся воды. И при 180 С образуется гамма-ангидрит, безводный гипс, максимально утративший объем. Все эти процессы накладываются на Вашу вытопку. И разумеется, поскольку нагрев снаружи опоки больше, чем внутри, то уменьшившийся в объеме (из-за потери воды) наружный гипс начинает давить на еще не потерявший влагу внутренний гипс жестким кольцом, особенно при заветных 180 С.

Наконец, в это же самое время, происходят и процессы перестройки кристаллической решетки в кристобалите, основном компоненте формомассы, спекание которого придает прочность опоке в процессе литья. При температурах 220-270 С альфа-кристобалит переходит в бета-кристобалит (имеющий кубическую кристаллическую структуру) и это превращение происходит с увеличением объема кристобалита.
Спрогнозировать все процессы и построить полную модель того, что происходит в опоке, вряд ли возможно - ведь гипс и кристобалит - природные материалы (а в некоторых случаях - производятся из смеси синтетических и природных материалов), их свойства могут существенно различаться как от партии к партии одной формомассы (производитель смешивает компоненты каждый раз как в первый раз, стараясь получить одинаковые свойства на выходе методом подгонки и последующей проверки), так и от марки формомассы и ее производителя.
Про GoldStar XXX ничего не знаю, но вообще ходят слухи, что на российском рынке гуляет слишком много просроченной формомассы этой марки. И замечательные скидки на формомассу Kerr в Руте, насколько мне известно, вызваны аналогичными причинами. Кристобалит и за миллион лет хранения не изменит свои свойства, но если гипс, входящий в состав в формомассы потерял свежесть и набрал влаги и частично закристаллизовался в двухводную модификацию, результат будет непредсказуем всегда. Эти двухводные частицы становятся центрами кристаллизации с самого начала замеса (подобно неотмытой в миксере старой формомассе) и Вы перемешиваете , заливаете, вакуумируете и вибрируете формомассу, которая уже начала застывать. Порождая немыслимое количество дефектов и трещин в будущей прокаленной опоке.
Я бы предпочел старый и проверенный принцип. Свежая формомасса. Лучший кристобалит и самый стабильный термостойкий гипс (не потерявший свойства в ходе слишком длительного хранения) дадут наиболее прочную опоку. А процесс вытапливания (и последующего выпаривания и выжигания) воска не должен влиять на процесс прокалки и последующего спекания керамики, поскольку второй процесс - основной, задающий свойства поверхности литья. Извлечь воск из опоки и избежать ее воспламенения (которое приводит к образованию углерода в полости опоки и существенно увеличивает газообразование) можно не только вытапливая воск в поддон, но и превращая его в пары при более выокой температуре (и вытягивая их из печи до достижения температуры самовоспламенения воска).

Повторюсь.
Для самых сложных случаев используйте SRS Silk.
Заформуйтесь строго по инструкции (особенно важно не передержать и не вибрировать слишком долго, чтобы не закладывать дефектность в уже кристаллизующийся гипс).
После формовки опок выдержите их ровно 2 часа в неподвижности.
Поместите в жаровой шкаф, заранее нагретый до 150 С.
Через час переместите в печь, заранее нагретую до 150С.
Далее за час до 230 С, три часа выдержки при этой температуре.
Потом выход на 730 С со скоростью 140 градусов в час (если изделия массивные и из модельного воска, в остальных случаях 150 в час достаточно).
Выдержите 4 часа при 730 С, затем за час опустите до температуры литья. И продержите не менее 2 часов при этой температуре прежде, чем будете лить.
Результат хотелось бы здесь увидеть, если решитесь все это провернуть.

Чайник или нечайник неважно.
Объем печи не более литра.
Мощность не более полтора киловат.
Фехраль диаметром 5мм.
Ток не менее 60 ампер.
Температура не более 1350.
Часов с тысячу прослужит.
Кило нейзильбера точно расплавит.
И перегреет для литья.
Минут за 15.

Всем привет. Сегодня закончили очередной эксперимент. Результаты противоречивые. Но всё по порядку. Что изменили- поменяли формомассу на SILK , понизили температуру опоки с 640С до 500С. Режимы сушки и прокалки выполнили по рекомендации serg.

Цитата

После формовки опок выдержите их ровно 2 часа в неподвижности. Поместите в жаровой шкаф, заранее нагретый до 150 С. Через час переместите в печь, заранее нагретую до 150С. Далее за час до 230 С, три часа выдержки при этой температуре. Потом выход на 730 С со скоростью 140 градусов в час (если изделия массивные и из модельного воска, в остальных случаях 150 в час достаточно). Выдержите 4 часа при 730 С, затем за час опустите до температуры литья. И продержите не менее 2 часов при этой температуре прежде, чем будете лить.

Да формомасса оказалась действительно крепкой, по крайней мере трещин и облоя по острым контурам не было. Бортики медали не разрушены как в прошлые эксперименты, по фон хоть и в меньшей степени все-таки убит.

Из побочных эффектов- не сошел воздух, температура воды и массы 22С время замеса, вакуумирования и т.д. по инструкции. По ощущениям 100\38 масса была по сравнению с ХХХ гуще. ну да это устранимо разберёмся хотя такого никогда не было.
Далее, поверхность отливки кристалическая нитяная причём вся и медали и даже пятака.

Как бы не понятно , лили на 640 /1030 такого ни разу не было а сейчас 500/1030 и нате вам пожалуйста. Студили 10 минут в аргоне и 10 на воздухе. Обычно студим на воздухе 20 минут.
Что ещё,воск из 67 вышел в поддон 52 в принципе нормально.
Итак природа побадения фона так и непонятна
Ну и не понятно появление пузырей и кристализации поверхности
Вот доложился , хотелось бы обменяться соображениями.

когда-то муляжи слитков серебряных отливали 1 кг. 0.5 кг. 0.25 кг
была единичная проба ничего не вышло вменяемого и достойного внимания ...
Температура опоки на килограммовом была 250 градусов ... 0.5 кг -выше 300 не подымал ... Кристализации на поверхности не наблюдалось !!! температура металла 1020- 1030 . Лили с чайника .

Посмотри на схему которую bazzl показал - широкий литник но напрямую попробуй ... Мы так льём массивные изделия , литник ставиться в места где нет рельефа , после литья пор нет в месте литника !!!

Формомасса голд стар - фуфло ... Для таких вещей или керр или то что серг советует ... Это проверенно опытом и кучей экспериментов ...

to mav1958:

Изменение нескольких параметров литья одновременно полностью исключает возможность что нибудь понять и определить направление движения к хорошему результату.
Пока я понял одно - замена формомассы устранила крупные высыпания. Теперь я бы более аккуратно прошел наиболее чувствительные этапы прокалки, надло увидеть, как это повлияет на поверхность.
Относительно температуры металла и опоки при литье - одни льют при 1300, другие при 800, но это относительные показатели - важно в каком месте ее мерить. У нагревателя она выше, чем у металла, а если термопара стоит в 3 см от тигля, то она определенно ниже. Поэтому без понимания того, что у Вас за литейка и где и как там меряется температура, опираться на цифры нет смысла.
Второй важный вопрос - насколько точно установка от раза к разу повторяет температурные результаты, ведт каждая Ваша заливка - разовая, то есть это не чистый эксперимент с серией опытов и определением погрешности. В этой части я бы для начала убедился, что литье (при одних и тех же показаниях температуры) действительно производится при одной и той же температуре. Потом, не гдядя на чужие цифры, лил бы с опусканием своей относительной температуры, от раза к разу приближаясь к недоливу. При недогревах будут трещины и недоливы, ппри перегревах - плохая (дендритная) поверхность, пригары формомассы, повышенная усадка и газовые поры. Зато чуть выше недолиива и трещин от недогрева находится температура Вашего идеального литья.
И я настоятельно рекомендую Вам составить таблицу всех меняющихся параметров, чтобы быть абсолютно увереныым, что от раза к разу Вы меняете только один. Иначе это будет бессмысленная и дорогая серия экспериментов, не приводящая к полезным выводам.

Цитата
первые два эксперимента лились 640/1030 посмотрите это две первые пары фотографий, где там перегрев ну покажите

При режимах 640/1030 дендритовая структура должна быть более крупна чем при 500/1030.
Можете ли сделать более детальные фото, как при 500/1030? Может тогда и увидим?
Кроме того такая структура сразу после литья почти не видна (когда поверхность шереховата она скрывается).
Отчетливо видна после очистке поверхности, напр магнитным иголками.
Думаю, особенно крупная дендритная структура в плюсе с пригаром может ухудшить деталичность до той степени, что наблюдаем в вашем случае.
Особенно в районе литника, где время кристализации наибольшее.
Может быть здесь целая куча причин - размывка гипсовой формы потоком метала, слишком малая эластичность формамасы, эрозия поверхности формамасы за счет большого термического разширения модельного воска, завышенная температура метала и пригар, завышена темп опоки и дентритовая структура поверхности и другое

илья27 а у меня наоборот, чем ниже температура литья тем оно крепче, но вот незадача, мучают недоливки((( То есть либо твердое недолитое либо хрупкое долитое))) Я грешу на приточную трубу для воздуха( сделал ее с нового года) она у меня снизу а сверху поставили более мошную вытяжку, сначала ставил опоки недалеко от приточки и все трещало, потом начал отставлять подальше и на стол что бы им было теплее, временно перестало трещать. А теперь снова пошли трески((( Может кто то знает причину? Пожалуйста отзовитесь)))

краткий курс по литью в одном ответе .опока будет большой по размеру, потому она должна с массой не час стоять а 2. без вакуумирования будет много шариков. срок годности массы считается 1 год. дальше свойства ухудшаются (как у цемента долго не похраниш) трещит масса -цикл прокалки не выдержан большая опока и время выдержки увеличено должно быть(на температурах в цикле). любая прокалка должна дойти до 730 выдержаться и опущена до температуры литья. вроде как алюминий в землю отливают . этим способом можно но по деньгам не выгодно скорей всего.

Хотел уточнить, что гипс был выбран 1. за точное повторение рельефа 2. за отсутствие давление на модель в процессе формовки т.к. модель из силикона.
По-поводу "...не нужно давать формомассе пересыхать" я думал что основной целью прокалки служит удаление влаги? Т.е. перед прокалкой (по сути сушкой) форма не должна быть слишком сухой? Звучит не логично, но обязательно попробую.
По-поводу скорости нагрева - в инструкции были даны только температуры. А какая скорость оптимальна? Или для каждой смеси своя?
А максимальная температура 730 град. обязательна если я лью алюминий?
Я знаю, что после прокалки надо постепенно снижать температуру до температуры литья и сразу лить иначе гипс опять наберет влагу! А возможно растянуть и это время? Возможно герметично упаковать?
Спасибо большое за ответы!

to svp:

Мы представляем две компании, производящие легкоплавкие сплавы, английскую и французскую. У англичан - замечательный пьютер Британика для фигурок среднего размера, с минимальной усадкой. И нам льстит, что Оскаров отливают в Чикаго из сплава, поставляемого именно этой компанией. Все остальные сплавы лучше у французов, они кормят весь мир бижу. Таким образом, нам удается удовлетворить спрос практически всех потребителей. Мы только начали этим заниматься более-менее серьезно. Приходите к нам на стенд на Металлургию - Литмаш через неделю, можем поговорить более детально.
Среди тех сплавов, которые мы уже начали продавать - цамы, пьютеры, припои, а также высокотекучие сплавы с температурами плавления ниже 140 градусов (в основном для тех, кто делает пустотелые ювелирные изделия). Наши клиенты используют сплавы как для литья солдатиков и бижутерии, так и для литья корпусов, рыболовной оснастки, опорных ножек (крепеж больших стеклопакетов), мебельной фурнитуры, пряжек ремней, а в одном случае ФГУП вообще засекретил свою продукцию. Может быть кто нибудь и в фундамент закладывает, нам не все докладывают.
Продажи ничтожны, так мы и начали два месяца назад. Раньше закупали в различных каталогах, теперь добрались до производителей. И все равно мы не сможем для массовки поставлять, тут у нас нет иллюзий. Тут все карты в руках у отечественных производителей сплавов.

По поводу цен - не думаю, что Вы настолько наивны, что не понимаете длину цепочки от слитка олова на оловянном комбинате или складе LME до сплава, содержащего другие компоненты (а чаще всего и ноу хау), лежащего на полке в розничном магазине. Это как минимум несколько операций по легированию и переплавке, лабораторные тесты, упаковка, несколько транспортировок, хранение, экспортные операции, страховка и наконец налоги, таможенные пошлины и торговые наценки в России. И на каждом этапе задействованы люди, которые живут исключительно за счет исполнения всех этих операций - разумеется не только с этим конкретным товаром. Это для Вас новость? Видимо, все они сплошь обманщики.

to Чипец:
Перечитал сегодня вчерашние посты на "трезвую" голову. Чтоб не возвращаться больше к вопросу о подаче 2 атм аргона за пару секунд до литья - я так делаю. Не на всех елках конечно. но делаю. Когда рисунок сложный, к примеру, надо гарантированно пролить, ну и еще в ряде случаев.
Я сейчас пытаюсь максимально исключить воздействие вполне вероятно некачественного аргона на расплав. Ищу вариант сделать это при имеющемся оборудовании, чего-то дорабатывая при этом за изготовителями (они ж не подозревали, что на их супермашине будут пользоваться хреновым аргоном). Поэтому Ваше утверждение "...успевает хапнуть кислород за долю секунды" мне как серпом по... Хотя подозреваю, что Вы правы. Я пробовал искать в умных книгах, на форумах, просто в интернете как это происходит при разных температурах и давлениях, какая скорость и объемы хапанья кислорода в различных условиях (ну типа из воздуха, где его около 16-18% или из баллона с аргоном, где его чуток поменьше). Четкого ответа не нашел. Есть что-то в учебнике по аналитической химии серебра, но как-то расплывчато...
Есть ли у Вас возможность как-то прояснить этот вопрос поподробнее? Ссылочку там скинуть или еще как?
Может я просто с ветряными мельницами сражаюсь...

при плавке горелкой и литьем как я понял в вакуумный стакан, температура металла играет очень важную роль. зеркало показывает только полноту расплава, но не температуру. можно и нужно контролировать по цвету с помощью темного стекла, нужен перегрев до 200 градусов от ликвидуса. температура опоки зависит от вакуума при заливке, в самопалах как правило он не очень хорош, поэтому опоку 670, а время отстоя от типа изделий 2-8 минут, нужно подбирать, лить нужно через пламя, а флюсы убирать в последний момент, чтобы уменьшить испарение, после заливки на пятак немного буры посыпать. качество литья на 50 % от качества прокалки формомассы, если не качественная, то режимы литья не помогут. главное, чтобы не было остатков воска. бракованные восковки напаять заформовать, прокалить остудить и разрушить. на поверхности под литье и на изломе не должно быть желтых пятен. удачи

для чего отстой после печки, если температура литья у опоки? ниразу шапка жидкой не получалось. твердую нет смысла сыпать? перегрев металла даст жидкую шапку?

для литья и делается восстановительная плавка, флюсы бура, поташ, соль, если заранее сплавить все три, остудить, потом раздробить и потом использовать то ттемпература плавления флюса уменьшится на двести градусов и будет раньше защищать металл от окисления.

to surikw.на ваших мелких опоках края успевали остывать до заливки, температура металла и опоки не так важна, как правильная литниковая сис тема, у вас грамотный модельер или вы ему правильно подсказываете куда ставить литники. на ваших весах елок и бензиновой горелке вы подобрали температуру металла, многие льют по 500 грамм бензиновой горелкой и никогда ничего хорошего на массовке, когда сотни изделий разных не получат. насчет вакуума. то -1 это абсолютный вакуум, для литья нужно минимум -0,98, если хуже то недоливы, у многих манометры не тарированы, знаю немецкие машины по 30 000 евро, где цифрой показывают -102, что физически невозможно. успехов.

KATYA,
...потери на участке литья, от какого веса.
Обычно учет металла ведут в пересчете на чистоту. В этом случае и потери удобнее вести в чистоте. Что касается "угара" металла при плавке - тут надо учитывать, какой и как металл плавишь (Ag, Au... + проба, лигатура, примеси, температура, etc). Рассчитать, наверное, можно, но проще провести серию стандартных опытов при стандартных для каждого случая условиях (их не так уж и много). Вывести процент и записать на шпаргалке, чтоб контролировать литейщика. Например для серебра 925 пробы при грануляции угар редко превышает 0,2-0,3% (чтоб было больше -нужно гранулировать совсем уж паршивый металл), а при литье указанным Вами способом добавляется еще до 0,5% потерь

температура плавки 1150 градусов, кремний растворяется в жидкой фазе меди быстро, проверка при пермешивании. при плавке латуни весь угар пойдет по цинку, его вычислите по весу до и после литья. в золото 585 можно, но могут быть эвтектики, локально и именно они попадут вместе, не рекомендую.

скорость испарения цинка на порядок превосходит другие компоненты ювелирных сплавов, чем выше температура, тем выше скорость. в машинах непрерывного литья температуры металла невысокие, а если еще газ " под крышечку" то над расплавом может быть повышенное давление, а чем выше давление тем меньше испарение. угар по цинку идет в основном за счет испарения металла, а не окислов. индуктор несколько замедляет всплытие оксидов, графит частично восстанавливает всплывшие окислы, но не полностью.покровный флюс убирает в себя окислы, частично восстанавливает, но слабо препятствует испарению. пламя горелки создает повышенное давление газа над расплавом и может уменьшить испарение.