Всем доброго времени суток!

Столкнулся с такой проблемой:
Необходимо скопировать редуктор для модели. И если со стенками более-менее все понятно, то при копировании шестерен возникает вопрос - из чего лить? Ведь в результате отлитая шестерня должна по характеристикам не уступать оригиналу (капроновой), т.е. быть весьма износостойкой при продолжительной работе редуктора.

Если кто-нибудь сможет помочь - буду очень признателен!

Перепробовал все пластики, предлагаемые в москве.  Достойной замены не нашел. Нужно было сделать шестеренку для редуктора стеклоочистителя,  зубья крошатся по любому.

Зато нашел вариант изготтовления полимерной формы для термопластика,  т.е. пластика из которого льют оригинальные детали

А можно по подробней про материал полимерной формы для литья термопластов...Мне нужно лить полипропилен под давлением при температуре 220 градусов.

Если нужны нагрузки то можно из фторопласта заказать. Технологию не знаю, но многие и мастер-модели заказывают.

Мафф, мне тоже интересно, что ты нашел для термопластов?

to maff:
Добрый день!

Зато нашел вариант изготтовления полимерной формы для термопластика, т.е. пластика из которого льют оригинальные детали--...
============
Поделитесь, что это за материал...
Мне нужно изготовить форму для литья полипропилена под давлением...Температура примерно 220 градусов...
Ищу способ дешёвого изготовления рукояток для подводных ружей...
А у нас в Сочи никакой индустрии нет.

Может быть попробовать жидкие смолы (эпоксидные. полиэфирные), но обязательно с наполнителем, термопрогревом (полиэфирка).

Эта технология отработана...Получаются лёгкие прочные, тонкостенные, пустотелые рукоятки...Но весь процесс занимает много времени...

Про материал для термопластов напишу в личку.  Проблема в том, что аренда времени на термопласт автомате дорогое. Режим работы с полимерной формой нестандартный,  она долго греется и долго остывает по сравнению с металлической.

Я сочинял шприц машину чтобы лить под давлением в кустарных условиях.  В конце концов нарыл ГОСТ 20923-75.  Все уже придумано до нас...  Гостовским способом лили детали когда в СССР небыло ТПА.
Несложная оснастка для работы на обычном прессе. 50 т. пресс я и делаю сейчас.  На самом деле это не сложно.
Простой ручной вариант :


Ручки для ружей  можно лить  в силиконовые формы.  Если Форма позволяет можно сделать жесткие формы и также лить двухкомпонентные жижи.   Секрет производительности в правильном температурном режиме.  При 70-100 градусах  только бегай перезаряжай формы...

Спасибоза информацию...
Все детали для такой игрушки...

Я лью дома из армамида в самодельные стальные формы...
А вот форма для рукоятки, была отлита из автодиска...И она не выдержала давления и её порвало...
Стальную мне её не выгрысть а литья алюминиевых сплавов в городе нет...Вот и думаю как мне самому отлить две половинки разъёмной формы  под шприцевое литьё термопластов...
Там давление развивается до 800 атм и более.

Поподробнее про шприцевое литье можно?  Что за аппарат?

Простой цилиндр с литьевым соплом на подвижном столе...Вокруг него нагревательный элемент...Внутрь засыпается сырьё...На верхнем неподвижном столе закреплён шток по диаметру цилиндра (у меня 37 мм. диаметром)...На нижний подвижный стол ствиртся прессформа, а под стол 12 тонн гидравлисеский домктат...Когда набирается нужная температура, качаем домкратом нихний стол идёт в верх, прессформа стыкуется с литником "шприца", открывается клапан литника, при дальнейшем подъёме в верх двигаются уже оба стола и происходит впрыск разогретого сырья в форму...
Столы собраны на двух напрпвляющих закреплённых к основанию  на котором стоит домкрат...

Расскажите пожалуйста про обратный ход. Насколько сильно поршень залипает в цилиндре на обратном ходе? Расплавленный пластик ведь достаточно густая липкая "замазка"  Или нет?
Прилипает ли деталь к форме?  Если делать силовое раскрытие формы  не порвет ли деталь?



Вот мой вариант шприц машины. Детали с рисунка уже изготовлены. Спроектировано по мотивам ГОСТ. Предполагается использовать 50т. домкрат (сейчас делаю пневмопривод на домкрат, качать не руками а пневмоцилиндриком).

Дело встало за проектированием каркаса, подвижных столов и пр.
Не могу окончательно решить какая степень автоматизации будет оптимальна.  Т.е. поршень из шприца выдергиваем однозначно,  стоит ли делать принудительное раскрытие формы?
Там еще проблема что ход поршня не большой...  раскрыть все элементы одновременно не получится...

На рис.  нижняя чашка - оправка в которой будет заключена полимерная форма.

У меня примерно такой шприц, только ход в 2,5 раза больше, а перед литником внутри цилиндра стоит ускоритель потока массы...Он же и температуру массы выравнивает...В неполном виде можно увидеть сдесь...
http://vlanikgun.narod.ru/
Цилиндр накрыт стаканом, шток лежит рядом...Я им ещё и как прессом пользуюсь...Если вовремя не опустиш столы после спуска, а цилиндр уже остыл немного то шток залипает...Нужно ставить на стойки пружины между верхним неподвижным столом и верхним подвижным столом...Но мне лень их подбирать, итак обхожусь...
Кстати на ружье рукоятка отлитая из полипропилена на этой машине...
Фожмы раскрываю вручную...Я же не на потоке стою...

Что такое ускоритель потока?  И как вы сделали ход в 2.5 раза больше?
У вас ход домкрата большой?

Как тема интересно пошла!

Продукция у вас солидная, белой завистью завидую.

Что такое ускоритель потока?
=========
Эта штука както по дркгому называется...Но суть и назначение то же...
Это стальная болванка длинной 5 см. по форме нижней части цилиндра с усечённым конусом...на ней вдоль по профилю прорезаны канавки примерно 3х3 мм. в количестве 8 штук...Обшая площадь сачения канавок меньше сечения штока...А значит  скорость потока мыссы в них выше скорости движения поршня...Более того, неравномерно прогретая масса разделяется на восемь потоков и движется непосредственно вдоль прогретых стенок цилиндра...В стречаяссь в зоне отсечённого конуса перед литником, этиравномерно прогретые потоки смешиваются образуя равномерно прогретую массу.


И как вы сделали ход в 2.5 раза больше?
У вас ход домкрата большой?
============
У моего домкрата ход гдето 12-14 см...но под верхним подвижным столом, стоят стопорящие его опускание зажимы...нНижний подвижный стол опускается, а верхний подвижный стол остаётся на месте...Под прессформу ставится дистанционная подкладка...Так можно повторять циклы пока не кончится разогретая масса в цилиндре.